Technologie zur Herstellung von Porenbetonsteinen. So stellen Sie Porenbetonsteine ​​her: DIY-Technologie für Porenbetonsteine

Porenbeton ist ein moderner energieeffizienter Werkstoff für den individuellen Bau. Es bezieht sich auf Porenbeton, weil bis zu 85 % des Materialvolumens sind von Gasblasen besetzt. Porenbeton verfügt über hervorragende Wärmedämmeigenschaften, ist leicht und einfach zu verarbeiten. Und vor allem können Sie selbst ein Haus aus Porenbeton bauen, ohne Hilfe von außen(Eine Person pro Tag kann bis zu 3 posten Kubikmeter Porenbeton). Die Hauptsache ist, Porenbeton und Schaumbeton nicht zu verwechseln, das ist völlig richtig verschiedene Materialien, darüber werden wir am Ende des Berichts sprechen.

Um mir den Prozess der Porenbetonproduktion genauer anzusehen, besuchte ich das Ytong-Werk in Mozhaisk, das 2008 den Betrieb aufnahm. Gemessen an der Porenbetonproduktion ist dies das größte Werk in Russland. Mal sehen!

2. Für die Herstellung von Porenbeton werden sichere Rohstoffe verwendet: Zement (~20 %), Kalk (~20 %), Quarzsand (~60 %), Aluminiumpaste (~1 %) und Wasser. Alle Komponenten werden in bestimmten Anteilen gemischt, die durch die erforderliche Festigkeit des Endprodukts bestimmt werden.

3. Die Basis von Porenbeton ist Sand, der vorbehandelt werden muss.

4. Hierzu werden Kugelmühlen verwendet.

5. In der Trommel befinden sich diese Kugeln, die den Sand zermahlen, bis er zu Staub wird. Dies ist notwendig, um die Blöcke nach dem Formen leichter verarbeiten zu können.

6. Danach gelangt das Rohmaterial zur Lagerung in Lagerbehälter. Anschließend werden Sand, Zement und Kalk in einem Porenbetonmischer gemischt.

7. Und unmittelbar vor dem Gießen werden den bereits gemischten Komponenten Wasser und eine Suspension aus Aluminiumpaste zugesetzt. Die fertige Mischung wird zu etwa 2/3 in eine spezielle rechteckige Form gegossen (die Wände der Form haben keine starre Verbindung zum Boden).

8. In dieser Phase passieren die interessantesten Dinge. Aluminiumpaste reagiert mit Kalk unter Bildung von Wasserstoff. Es bildet im Rohmaterial eine große Anzahl von Poren mit einer Größe von 0,5 bis 2 mm, die gleichmäßig im Inneren verteilt sind. Paletten mit der Mischung bewegen sich langsam in einem geschlossenen Raum mit extremer Luftfeuchtigkeit (dies ist die einzige Aufnahme, die ich machen konnte, bevor die Linse beschlägt), bis sich das Volumen der Mischung bis zur Oberkante des Tabletts ausdehnt.

9. Nach einiger Zeit (2-3 Stunden) transportiert das Förderband die Form mit der gefrorenen Mischung zur nächsten Stufe. Wesentlich ist, dass der Lift aufgrund des Vakuums nur das Tablett ohne Boden hält.

10. Nun wird die gefrorene Form in Blöcke geschnitten gleich groß. Zuerst in Quer- und dann in Längsrichtung. Das Werk verfügt über eine Linie, die jeweils nur Blöcke einer Größe produzieren kann. Um Blöcke anderer Größe herzustellen, tauschen Sie einfach die Messer aus. Eine große Lagerfläche für Fertigprodukte ermöglicht es uns, stets ein vollständiges Produktsortiment verfügbar zu haben.

11. Anschließend wird die Außenfläche der Blöcke poliert und anschließend werden sie gegeneinander gepresst.

12. Der Kran greift die Palette mit Blöcken und übergibt sie an die nächste Produktionsstufe.

13. Und sofort wird eine neue Palette für die nächste Blockcharge in die Basis gestellt. Ja, eine sehr wichtige Tatsache: Die Produktion im Werk ist vollständig automatisiert und erfordert praktisch keinen menschlichen Eingriff. Die Leute arbeiten nur an der Verpackungslinie (sie ist noch nicht so automatisiert), dem Lager und dem Prüflabor. Insgesamt beschäftigt das Werk weniger als 80 Mitarbeiter (das Werk ist rund um die Uhr in Betrieb).

14. Nun müssen die Blöcke in den Autoklaven gegeben werden. Links sind „rohe“ Blöcke, rechts „fertige“ Blöcke. An dieser Stelle möchte ich noch folgenden Punkt erwähnen: Nach dem Autoklavieren haben die Blöcke eine Luftfeuchtigkeit von ca. 30 %, die nach und nach (im Laufe eines Jahres) auf 5-10 % sinkt.

15. Das Autoklavieren ist ein sehr wichtiger Schritt zur Verbesserung der Eigenschaften von Porenbetonsteinen.

16. Die geschnittenen Blöcke werden in spezielle Autoklavenkammern gelegt, wo sie aufbewahrt werden Bluthochdruck bei 12 kg/qm. siehe werden mit Sattdampf bei einer Temperatur von 190°C verarbeitet. In diesem Fall steigt und fällt die Temperatur zu Beginn und am Ende des Zyklus über einen bestimmten Zeitraum gleichmäßig.

17. Jeder Autoklav ist mehr als 30 Meter lang. Der Einsatz von Autoklavierung ermöglicht es, die Festigkeit von Porenbetonsteinen zu erhöhen und deren spätere Schrumpfung (weniger als 1 mm/m) zu reduzieren.

18. Nach dem Autoklavieren wird jede Blockcharge an das Labor geschickt, wo sie auf Einhaltung der festgelegten Eigenschaften überprüft wird. Auf dieser Maschine werden Würfel in der richtigen Form geschnitten, die dann zur Prüfung geschickt werden.

19. Und die fertigen Blöcke werden zur Verpackungslinie geschickt. Hier werden sie in 2 Reihen gefaltet. Die Positionierung der Blockreihen erfolgt manuell.

20. Anschließend werden sie auf die Seite unter die bereits montierten Holzpaletten gedreht. Anschließend werden die Blöcke in Folie versiegelt (um sie vor Beschädigungen zu schützen) und ins Lager geschickt.

21. Das Lager befindet sich im Freien; die Versorgung mit allen hergestellten Produkten ist jederzeit gewährleistet. Täglich werden mehr als 2.000 Kubikmeter Blöcke vom Werk an Kunden versandt.

22. Die Hauptprodukte der Anlage sind Blöcke mit einer Dicke von 50 bis 500 mm und einer Dichte von 400 bis 500 kg/m³.

Und noch ein paar Worte zu den Unterschieden zwischen Porenbeton und Schaumbeton. Es ist klar, dass Porenbeton ein neues Material ist, aber viele Menschen verwechseln sie unwissentlich, ohne zu bemerken, dass sich ihre Eigenschaften deutlich unterscheiden.

Erstens liegt ihr Unterschied im Namen. Bei der Herstellung von Schaumbeton entsteht schädlicher Schaum Chemikalien(Kolophonium, Leim, Natronlauge usw.). Und bei der Herstellung von Porenbeton wird Gas verwendet, das durch eine chemische Reaktion von Kalk und Aluminiumpaste entsteht, es entsteht schlicht Wasserstoff. Das heißt, Porenbeton ist ein umweltfreundlicher Baustoff.

Zweitens weist Schaumbeton sehr geringe Festigkeitseigenschaften auf. Und hier besteht, wie Sie wissen, ein umgekehrtes Verhältnis. Das heißt, je geringer die Dichte (und damit die Festigkeit), desto „wärmer“ das Material. Wenn aber Porenbeton mit einer Dichte von D400 (400 kg/m²) für tragende Wände in Häusern bis einschließlich 3 Stockwerken verwendet werden kann und er eine Festigkeitsklasse von B2,5 und eine Frostbeständigkeit von F100 aufweist, dann ist dies der Fall Es ist im Allgemeinen unmöglich, Schaumbeton mit einer Dichte unter D600 herzustellen tragende Wände. Folglich ist die Wärmeleitfähigkeit von D600-Schaumbeton deutlich höher (d. h. „kühler“) als die von D400-Porenbeton.

Drittens erfordert die Technologie zur Herstellung von Schaumbeton in der Regel nicht den Einsatz von Autoklaven und das Schneiden von Blöcken nach dem Aushärten. Normalerweise wird es direkt hineingegossen vorgefertigte Formulare Dadurch schrumpfen die Blöcke nach dem Bau erheblich (3-5 mm/m). Ganz zu schweigen von der Tatsache, dass der Autoklavierungsprozess selbst die Festigkeit der Blöcke um das 3- bis 4-fache erhöht.

Einige Videos aus der Produktion:

Porenbeton ist ein Kunststein, der Sand, Wasser, Branntkalk, Zement und Aluminiumpulver enthält. Porenbeton ist eines der langlebigen Materialien, das im Wohnungs- und Gewerbebau Anwendung findet. Viele Sommerbewohner haben sich oft für die Frage interessiert, wie man Porenbeton mit eigenen Händen herstellt. Denn durch die eigene Herstellung von Schaumbeton wird der Baustoffabfall deutlich reduziert. Porenbetonsteine werden aus hochwertigen Materialien hergestellt, was bedeutet, dass ihre Konstruktion robust und zuverlässig ist.

Ausstattung und Materialauswahl

Zum Kochen Porenbetonmaterial Verwenden Sie die folgenden Tools:

• elektrische Bohrmaschine;
• Bulgarisch;
• Waage;
• Schaufel;
• Handschuhe zum Schutz der Hände;
• Meißel;
• Hammer;
• Mischer;
• Bügelsäge für Metall;
• Spatel;
• Meißel;
• Eimer.

Wenn Sie Porenbeton selbst herstellen möchten, können Sie auf eine Einheit zum Mischen der Betonmischung nicht verzichten, die dabei hilft, die Komponenten qualitativ in den erforderlichen Anteilen zu kombinieren. Auch auf Formen, die dem Beton seine vorgesehenen Abmessungen verleihen, kann man nicht verzichten. Entfernen Sie nach dem Ausgießen der Lösung den Überschuss von der Oberseite der Form; hierfür werden Metallschnüre verwendet. Es ist unmöglich, Porenbeton herzustellen, ohne die folgenden Materialien zu verwenden:

• Aluminiumpulver;
• Zement;
• Sand;
• Kalk (Branntkalk).

Wenn Sie Porenbeton selbst herstellen, Quellenmaterial Es wird nicht ausreichen, aber für ein kleines Bauvolumen wird es ausreichen. Die Kosten für die Herstellung einer selbst hergestellten Lösung sind geringer, als wenn Sie fertigen Porenbeton in Baumärkten kaufen. Und wenn Sie die Herstellungstechnologie befolgen und nur hochwertige Materialien verwenden, wird das Produkt von guter Qualität sein, nicht schlechter als das fertige Produkt.

Wenn die finanzielle Situation es zulässt, kaufen Sie Mischer, um die Lösung selbst zuzubereiten. Ihre Verwendung vereinfacht und verkürzt die Zeit für die Vorbereitung der Blöcke. Die Mobilität des Geräts reduziert die Kosten für zusätzliche Transporte aufgrund der Möglichkeit, es am Arbeitsplatz aufzustellen. Die Preise für diese Maschinen richten sich nach dem Volumen des Mischbehälters und der Menge der Ausgangsprodukte.

Hauptstufen der Produktion

Die Herstellung von Porenbeton mit eigenen Händen besteht aus mehreren Schritten:

• Die Anzahl der Komponenten wird berechnet und in den erforderlichen Anteilen gemischt.
• Im nächsten Schritt wird Wasser hinzugefügt, das gründlich mit den trockenen Zutaten vermischt wird, bis eine dicke Konsistenz entsteht.
• Füllen Sie die erhitzten Formen zur Hälfte mit Betonlösung. Oft wird eine rechteckige Form verwendet, die aus Seiten und einem Boden besteht, deren Seiten mit Klammern befestigt werden. Anschließend wird die gegossene Oberfläche geebnet Gebäudeebene und abdecken Wärmedämmmaterial. Stellen Sie nach dem Befüllen sicher, dass die Blöcke ordnungsgemäß getrocknet sind. Dies erfolgt mehrere Stunden nach dem Befüllen der Behälter. Nehmen Sie anschließend die gefrorene Lösung aus der Form und stellen Sie sie in einen warmen Raum, bis sie vollständig ausgehärtet ist.

Um der Porenbetonlösung die gewünschte Konsistenz zu geben, wird diese untergemischt richtige Proportionen. Wenn Sie der Mischung eine große Menge Wasser hinzufügen, verringert sich die Menge um das Fünffache. Dann lässt sich die Lösung nur schwer installieren und wird undicht. Wichtig ist auch, die Komponenten sorgfältig zu kombinieren und glatt zu rühren, damit sich die Poren gleichmäßig auf der gesamten Oberfläche verteilen. Besonderes Augenmerk muss auf das Füllen der Formen gelegt werden. Es ist zu beachten, dass sie bis zur Hälfte des Fassungsvermögens gefüllt werden müssen, da bei der Gasbildung das Volumen der Lösung zunimmt. Lassen Sie die Formen 12 Stunden lang aushärten, anschließend wird der Block entfernt und die Aushärtung 48 Stunden lang fortgesetzt. Porenbeton erreicht seine maximale Festigkeit nach 28 Tagen.

Für die Herstellung von Porenbeton gibt es zwei Möglichkeiten:

• Autoklav, in dem Beton unter Druck aushärtet und hohe Temperatur in Autoklaven.
• Bei der autoklavfreien Methode erfolgt die natürliche Aushärtung bei Atmosphärendruck.

Bei der Eigenherstellung des Materials nutzen sie die zweite Methode, allerdings verbessert die Autoklavenmethode die Eigenschaften von Porenbeton um ein Vielfaches.

Um eine konkrete Lösung vorzubereiten, nehmen Sie die folgenden Materialien:

• Zement, dessen Qualität nicht niedriger als M400 ist.
• Schotter, dessen Fraktionen innerhalb von 8 cm liegen sollten.
• Wasser.
• Gereinigter Sand.

Zunächst werden ein Teil Zement und zwei Teile Sand in einen Betonmischer getaucht; nach dem Mischen wird die Hälfte eines Teils Wasser in kleinen Portionen eingefüllt. Sobald der Betonmischer eine homogene Struktur aus den Komponenten bildet, 4 Teile Schotter hinzufügen und gründlich vermischen.

Formenbau

Ein wichtiger Schritt bei der Herstellung von Porenbeton ist die Herstellung einer Form, in die die Betonmischung gegossen wird. Container haben die Form von Rechtecken, deren Höhe der Höhe des Blocks selbst entspricht. In diesem Fall enthält die Fläche des Kastens das Massenvolumen, das für die Herstellung von Porenbetonkonstruktionen in Mengen von 4 bis 9 erforderlich ist. Bei großen Mengen an Porenbetonsteinen wird die Form so hergestellt, dass sie möglich ist demontiert werden, wodurch das Entfernen des Werkstücks aus dem Beton erleichtert wird. Bei der Arbeit mit Porenbetonsteinen empfehlen erfahrene Bauherren, die Seiten des Kastens mit Klammern zu verstärken.

Die Form liegt auch in Form eines Gittergeräts vor. In diesem Fall ist der Kasten in Trennwände unterteilt, die separate einzelne Porenbetonblöcke bilden. Als innere Trennwände zwischen Blöcken wird Sperrholz verwendet, dessen Dicke zwischen 13 mm und 13 mm variiert.

Gießen des fertigen Materials

Sobald die Betonlösung vorbereitet ist, sollten Sie das Gießen nicht verzögern. Dazu wird die Mischung gleichmäßig über die gesamte Länge und Breite der Struktur verteilt, wobei eine gründliche Verdichtung nicht zu vergessen ist. Dabei kommen verschiedene Methoden zum Einsatz:

• Vibration;
• drücken;
• Verdichtung und Vibrationsverdichtung.

Die Verdichtung von Mischungen mit Tiefenrüttlern wird im Bauumfeld häufig eingesetzt. Der Vorgang erfolgt durch Eintauchen des Arbeitsteils in die Betonmischung und Übertragung von Vibrationen durch die Gehäusewände auf dieses.

Die Befüllung erfolgt in einem Schritt. Nachdem alle Behälter gefüllt sind, reinigen Sie die Oberfläche von überschüssiger Lösung. Es lohnt sich, sich an den Untergrund zu erinnern Technische Kommunikation, und füllen Sie die Struktur basierend auf ihrem Standort. Zwei bis drei Tage nach dem Betonieren erfolgt der Abbau der zuvor eingebauten Schalung. Der gegossene Beton wird während des Trocknungsprozesses mit Wasser bewässert, damit die Mischung ausreichend Feuchtigkeit hat und nicht austrocknet. Porenbeton ist nach 28 Tagen gebrauchsfähig und erreicht nach dieser Zeit seine maximale Festigkeit.

Oftmals die Besitzer Landhäuser interessiert mich für die Frage selbst gemacht Porenbetonsteine, da Sie dadurch erheblich Baukosten sparen können und außerdem gute Leistungseigenschaften aufweisen. Um Ihnen dabei zu helfen, schauen wir uns als nächstes genauer an, wie Porenbetonsteine ​​zu Hause hergestellt werden.

allgemeine Informationen

Porenbeton gehört zu dieser Klasse, weil er in seiner Struktur Porenzellen enthält.

Dadurch hat es viele positive Eigenschaften, darunter:

• Geringe Wärmeleitfähigkeit;
• Gute Dampfdurchlässigkeit;
• Gute Schalldämmeigenschaften;
• Geringes Gewicht usw.

Darüber hinaus ist der Preis eines solchen Materials niedriger als der von herkömmlichem Beton, was auf seine geringe Dichte und den damit verbundenen geringeren Verbrauch an Zement und anderen Bestandteilen bei der Herstellung zurückzuführen ist.

Es ist zu beachten, dass es zwei Arten von Porenbeton gibt:

Herstellung von Porenbeton

Nachdem Sie also herausgefunden haben, wie Porenbetonsteine ​​​​hergestellt werden, können Sie zu dem Schluss kommen, dass Sie zu Hause nur nicht autoklaviertes Material herstellen können. Es muss gesagt werden, dass Sie bei strikter Einhaltung der Technologie und der Verwendung hochwertiger Komponenten Blöcke mit hervorragenden Eigenschaften erhalten können.

Der Prozess der Herstellung von Porenbetonsteinen mit eigenen Händen besteht aus mehreren Schritten:

• Vorbereitung von Beton nach bestimmten Proportionen.
• Ausfüllen von Formularen;
• Halten Sie das Produkt fest und nehmen Sie es aus den Formen.

Ausrüstung

Die Herstellung von nicht autoklaviertem Porenbeton erfordert, wie oben erwähnt, keine aufwändige Ausrüstung, es ist jedoch dennoch ein gewisses Minimum erforderlich:

• Betonmischer – ohne ihn ist es nicht möglich, die Lösung gründlich zu mischen und mit einem Gasgenerator zu mischen.
• Formen – um dem Produkt die richtigen geometrischen Abmessungen zu verleihen.
• Metallschnüre werden benötigt, um überschüssigen Mörtel von der Oberseite der Formen zu entfernen.

Formulare

Bevor Sie mit der Herstellung von Blöcken beginnen, sollten Sie Formen vorbereiten. Sie können diese kaufen oder selbst herstellen. Dazu benötigen Sie Bretter, die auf einer Seite sorgfältig gehobelt sind.

Aus diesen Brettern müssen Sie eine Holzkiste zusammenbauen, in die Jumper eingesetzt werden. Mit Hilfe solcher Einsätze wird der Innenraum des Federmäppchens in Fächer unterteilt. Jumper können aus Sperrholz hergestellt werden. Um sie in den Brettern zu befestigen, werden Schnitte gemacht.

Wie Sie sich vorstellen können, hängen die Abmessungen der Blöcke von den Abmessungen der Zellen ab. Nachdem Sie sich für die Abmessungen der Zellen entschieden haben, können Sie bei Bedarf berechnen, wie viele Porenbetonblöcke vorhanden sind angepasst.

Auf dem Foto - Formulare für Gasblöcke

Um den Herstellungsprozess des Materials zu beschleunigen, empfiehlt es sich, mehrere Formen in allen erforderlichen Größen herzustellen. Zunächst sollten Sie eine Berechnung der Porenbetonsteine ​​​​anstellen und die optimale Anzahl an Formen vorbereiten.

Beratung!
Um ein Anhaften der Lösung an den Platinen zu verhindern, sollte das Innere der Zellen gut mit Abfall geschmiert werden Maschinenöl.
Dieser Vorgang muss vor jeder Befüllung durchgeführt werden.

Vorbereitung der Lösung

Der Aufbau von Porenbetonsteinen ist ganz einfach:

• Portlandzement;
• Quarzsand;
• Wasser;
• Zusatzstoffe – Aluminiumpulver, Kalk, Natriumsulfat.

Um eine hochwertige Mischung zu erhalten, müssen folgende Mengenverhältnisse strikt eingehalten werden:

Anweisungen zur Vorbereitung der Lösung lauten wie folgt:

• Zunächst werden Zement und Sand gemischt.
• Als nächstes wird der Zusammensetzung Wasser zugesetzt und die Mischung gründlich gemischt.
• Nach und nach werden der Lösung weitere Komponenten zugesetzt und gut vermischt.
• Zum Schluss wird Aluminiumpulver eingefüllt.

Es muss gesagt werden, dass die Phase der Lösungsvorbereitung die kritischste ist, da es sehr schwierig ist, die richtigen Proportionen zu finden, und dies nur experimentell möglich ist. Die Anteile hängen weitgehend von der Sandqualität, der Zementmarke und anderen Bestandteilen ab. Auch Wasser beeinflusst den Ablauf der chemischen Reaktion, die bei der Zugabe eines Treibmittels abläuft.

Passt auf!
Die Natriumverbindung darf nicht verwendet werden. Diese Komponente dient dazu, den Aushärtungsprozess der Zusammensetzung zu beschleunigen.

Daher gibt es keine konkrete Empfehlung für die Herstellung von Porenbeton zu Hause.

Füllen

Formen füllen ist ganz schön einfacher Prozess erfordert jedoch ein gewisses Maß an Sorgfalt und Aufmerksamkeit. Die Formen sollten zur Hälfte gefüllt sein, danach beginnt die Masse durch eine chemische Reaktion aufzusteigen.

Die Volumenzunahme erfolgt in der Regel innerhalb von 5 bis 8 Minuten. Die Reaktionszeit hängt von der Temperatur ab Umfeld. Nach einiger Zeit beginnt der umgekehrte Vorgang, d.h. die Masse wird etwas sinken.

Wenn sich die Position der Masse stabilisiert hat, sollte der obere klumpige Teil mit einer Metallschnur abgeschnitten werden. Anschließend muss die Masse ausgehärtet werden, dies dauert in der Regel 20–24 Stunden. Nach dieser Zeit müssen die Blöcke aus den Formen genommen und auf eine ebene Fläche gelegt werden, bis sie vollständig ausgehärtet sind.

Passt auf!
Bei der Herstellung von Schaumbetonsteinen ist darauf zu achten, dass keine Zugluft im Raum entsteht.

Nachdem die erste Blockcharge erfolgreich fertiggestellt wurde, sollte die Anzahl der für den Bau erforderlichen Porenbetonblöcke berechnet werden. Danach sollte der Vorgang genau wiederholt werden. Dies sind alle wesentlichen Nuancen der Herstellung von Porenbetonsteinen, mit denen Sie die Konstruktion selbstständig mit den notwendigen Baumaterialien versorgen können.

Abschluss

Wie wir herausgefunden haben, ist die Herstellung von nicht autoklaviertem Porenbeton gar nicht so schwer. Das Wichtigste bei diesem Vorgang ist die Wahl der optimalen Anteile der Komponenten. Darüber hinaus müssen Sie einige Zeit und Mühe für die Erstellung der Formulare aufwenden. All diese Kosten werden jedoch durch die finanziellen Einsparungen beim Bau gerechtfertigt sein.

Aus dem Video in diesem Artikel können Sie es erhalten Weitere Informationen zu diesem Thema.

Porenbeton ist ein Kunststein, der für den Mauerbau in Einzelbauweise verwendet wird. Es eignet sich für den Bau von tragenden Strukturen, inneren Trennwänden und zum Ausfüllen von Rahmenzwischenräumen. Belüftete Blöcke stellen keine große Belastung für das Fundament dar, da sie eine Zellstruktur und ein geringes Gewicht haben. Dies ist ein wirtschaftlicher Baustoff mit hohen Wärmedämmeigenschaften.

Es gibt verschiedene Arten der Klassifizierung von Porenbeton: je nach Verwendungszweck, Form, Produktionstechnologie und Zusammensetzung.

1. Aufgrund der Verarbeitungsmethode wird zwischen autoklaviertem und nicht autoklaviertem Porenbeton unterschieden.

2. Gasblöcke können je nach Verwendungszweck wärmeisolierend, baulich oder baulich-wärmedämmend sein. Sie haben eine bestimmte Kennzeichnung, beispielsweise gehört Porenbeton D500 zur Klasse der Struktur- und Wärmedämmsteine.

3. Basierend auf dem Formfaktor werden sie in U-förmig, gerade und Nut-Feder unterteilt.

Porenbetonsteine ​​werden aus Sand, Zement, Kalk, Wasser, Gips und Aluminiumpulver hergestellt. Auch Sekundär- und Nebenprodukte der Industrie wie Schlacke und Asche können in der Produktion verwendet werden. Je nach Zusammensetzung wird Porenbeton in folgende Kategorien eingeteilt:

• Zement;
• Schlacke;
• Kalk;
• Asche;
• gemischt.

Aus künstlich synthetisiertem Stein Mörtel wandelt sich nur unter bestimmten Bedingungen um. Um es zu erhalten, wird die Autoklaven-Härtungstechnologie verwendet. In diesem Fall härtet die Zusammensetzung unter dem Einfluss von Sattdampf aus und Hochdruck und verändert seine Struktur. Aus der Mischung entsteht das Mineral Tobermorit, das dem Material Festigkeit verleiht. So entsteht autoklavierter Porenbeton.

Beton, der unter natürlichen Bedingungen aushärtet, wird als nicht autoklaviert bezeichnet. Es hat eine zelluläre Struktur, unterscheidet sich jedoch in seinen Eigenschaften von Gasblöcken, die mit einer speziellen Technologie hergestellt wurden. Da dieser Baustoff im Betrieb anfälliger für Schrumpfung ist, empfiehlt sich der Einsatz bei geringer Belastung. Um die Festigkeitseigenschaften von Nicht-Autoklav-Blöcken zu erhöhen, werden der Ausgangszusammensetzung verschiedene Verstärkungsstoffe und Füllstoffe zugesetzt. Durch den Einsatz von Polyamid-Kunststoffen zur Verstärkung kann die Schrumpfverformung reduziert werden.

Für die Herstellung nicht autoklavierbarer Blöcke ist keine teure Ausrüstung erforderlich, Sie können sie also selbst herstellen.

DIY Porenbeton

Der Produktionsprozess besteht aus mehreren Phasen:

• Auswahl und Mischung von Komponenten;
• Formen mit Lösung füllen;
• Aushärten der Zusammensetzung, um Festigkeit zu gewinnen;
• Extraktion aus Formularen.

Die universelle Zusammensetzung zur Herstellung von Porenbeton enthält Zement, Sand, Kalk und Aluminiumpulver. Ausgangszusätze und deren Anteile können je nach Verfügbarkeit der Rohstoffe und Anforderungen an den fertigen Baustoff variieren. Beispielsweise wird bei der Autoklavenproduktion manchmal Sand durch Asche oder Schlacke ersetzt. Und um Baustoffe mit geringerer Dichte zu erhalten, kann Porenbeton auf Basis von TPP-Harzen hergestellt werden.

Bei der Herstellung von Porenbeton zu Hause ist es notwendig, das Verhältnis der Verbrauchsmaterialien korrekt zu berechnen und die Installationsmerkmale und Messfehler zu berücksichtigen. Es gibt aber auch Standard-Mischrezepte für Gasblöcke, die folgende Anteile angeben:

• Zement – ​​​​50-70 %;
• Wasser – 0,25–0,8 %;
• Gasbildner – 0,04–0,09 %;
• Kalk – 1–5 %;
• Sand – 20–40 %.

Diese Stoffe werden auch in der Autoklavenproduktion verwendet. Anhand des im Rezept angegebenen Verhältnisses können Sie die ungefähre Anzahl der Komponenten berechnen, die pro 1 m3 Porenbeton in der Zusammensetzung enthalten sein werden:

• Portlandzement – ​​90 kg;
• Wasser – 300 l;
• Gasgenerator – 0,5 kg;
• Limette – 35 kg;
• Sand – 375 kg.

Allerdings kann die ideale Zusammensetzung zu Hause nur experimentell erreicht werden, da viel von der Qualität der Originalkomponenten abhängt. Sowohl die Wassertemperatur als auch die Zementsorte können den Verlauf der chemischen Reaktion beeinflussen.

Anleitung zur Eigenherstellung von nicht autoklaviertem Porenbeton

Um einen Porenbetonstein zu Hause zu erhalten, benötigen Sie keine komplexen Geräte und Werkzeuge. Die Hauptsache ist, die folgenden Punkte strikt zu befolgen Schritt-für-Schritt-Anleitung und verwenden Sie Komponenten in einem bestimmten Verhältnis und nicht „nach Augenmaß“.

1. Berechnen Sie anhand der angegebenen Mengenverhältnisse die benötigte Menge an Zutaten.

2. Zunächst müssen Sie Portlandzement mit vorgesiebtem Sand mischen.

3. Gießen Sie Wasser in die resultierende Mischung und mischen Sie alles gründlich.

4. Fügen Sie der Lösung weitere Komponenten hinzu. Zuletzt wird Aluminiumpulver hinzugefügt. Bei der Herstellung von nicht autoklaviertem und autoklaviertem Porenbeton ist der Prozess des Mischens der Zutaten gleichermaßen wichtig. Um Luftblasen gleichmäßig zu verteilen, ist es besser, einen Betonmischer zu verwenden.

5. Die resultierende Lösung wird in spezielle Formen gegossen, aus denen hergestellt wird Bleche oder Holzbretter. Um die Herstellung von ausgehärtetem Porenbeton zu erleichtern, ist es besser, zusammenklappbare Konstruktionen zu verwenden. Darüber hinaus empfiehlt es sich, die Form mit mit Wasser verdünntem Maschinenöl zu schmieren.

6. Sie müssen die Mischung zur Hälfte füllen, da sie sich während der chemischen Reaktion fast zweimal ausdehnt. Dieser Vorgang dauert etwa sechs Stunden, danach können die Blöcke durch Abschneiden der überstehenden Masse eingeebnet werden.

Die Bildung dauert in diesem Fall länger als bei Porenbeton – die Aushärtung der Mischung dauert mindestens 12 Stunden. Um den Aushärtungsprozess der Zusammensetzung zu beschleunigen, wird empfohlen, bereits bei der Herstellung der Lösung lösliche Natriumverbindungen (Soda) zuzusetzen. Das Material gewinnt nach 28 Tagen Alterung an Markenstärke. Geeignet ist ein fertiger, nicht autoklavierter, selbst hergestellter Gasblock Flachbauweise, zum Beispiel für den Bau einstöckiges Haus oder Garage.

Heutzutage werden Materialien, die mit eigenen Händen hergestellt werden können, zunehmend nur durch den Kauf für den Bau verwendet notwendigen Zutaten. Sie alle zeichnen sich durch hervorragende Leistungsmerkmale und Langlebigkeit aus; Letztendlich sind ihre Kosten nicht zu hoch. Ein solches Material ist Porenbeton. Das Verlegen der Blöcke ist einfach und das Material selbst bietet zahlreiche Vorteile, darunter gute Wärmedämmeigenschaften, die für den Hausbau wichtig sind.

Porenbetonsteine ​​haben gute Wärmedämmeigenschaften.

Porenbeton ist nicht neu auf dem Markt; er wurde erstmals zu Beginn des letzten Jahrhunderts für den Bau verwendet. Der aktive Einsatz im Gebäudebau begann vor etwa 10 Jahren. Obwohl die Technologie zur Herstellung von Porenbeton selbst bereits 1924 von Erickson, einem Architekten aus Schweden, patentiert wurde.

Bisher wurde Porenbeton nur unter Fabrikbedingungen hergestellt, da dies eine strikte Einhaltung der Technologie und die Auswahl der Mischverhältnisse erforderte. Die Herstellung selbst ist nicht kompliziert, allerdings ist das Gewicht eines Blocks, der nach dem Gießen entsteht, nicht das geringste, sodass die Arbeit von mindestens zwei Personen erledigt werden muss.

Zur Herstellung von Porenbeton benötigen Sie:

• Portlandzement;
• Quarzsand;
• Aluminiumpulver;
• Wasser;
• Kalk.

Der Herstellungsprozess selbst basiert auf der Verwendung einer von zwei Methoden:

• Autoklav;
• nicht autoklavierbar.

Die erste Methode wird unter Fabrikbedingungen verwendet, da hierfür spezielle Ausrüstung erforderlich ist. Nach dem Gießen werden die Blöcke unter speziell geschaffenen Bedingungen gesintert. Da Sie sie nicht selbst erstellen können, ist es praktischer, die zweite Methode zu verwenden. Beton wird in Formen gegossen und trocknet auf natürliche Weise. Anschließend wird der Porenbetonstein entnommen und ggf. in Stücke geschnitten. Allerdings ist es besser, sofort Formen zu verwenden, die den erforderlichen Abmessungen zum Befüllen entsprechen.

Komponenten zur Herstellung der Mischung

Um Porenbetonsteine ​​​​mit eigenen Händen herzustellen, müssen Sie die folgenden Zutaten vorbereiten:

1. Für jeden Kubikmeter fertigen Porenbeton (Leistung) werden ca. 250-300 Liter Wasser benötigt. Es muss sauber sein Trinkwasser. Es ist am besten, es aus den Oberflächenschichten sauberer Quellen zu entnehmen.
2. Pro Kubikmeter fertigem Porenbeton werden ca. 260-320 kg Zement benötigt. Für die Eigenproduktion werden die Marken M500D0, M400D0 verwendet.
3. Bruchsand, Flusssand, gereinigt. Seine Menge pro Kubikmeter der fertigen Mischung beträgt 250-350 kg. Am besten nehmen Sie kleine, deren Partikelgröße bis zu 2 mm beträgt. Auf keinen Fall darf der Inhalt von Ästen, Geröll oder Lehm zurückgelassen werden.
4. Spezielle Zusatzstoffe für Porenbeton. Menge 1-3 kg pro Kubikmeter fertiger Mischung.
5. Gasbildner, also Aluminiumpulver. 0,5-0,7 kg pro fertigem Kubikmeter Beton reichen aus. Pulver wird benötigt, damit in der Mischung die für die Gasbildung notwendige Reaktion beginnt. Beim Mischen beginnt Gas freizusetzen, im Beton bilden sich Blasen und Zellen, die der Zusammensetzung die benötigten Eigenschaften verleihen.
6. Schmiermittel für Behälter in einer Menge von 0,3-0,5 kg pro Kubikmeter. Bevor Sie mit dem Gießen von Emulsionen beginnen, schmieren Sie die Formen sorgfältig ein. Auf die Verwendung von Altölen sollte verzichtet werden, da diese große Mengen Ruß enthalten.

Die Herstellung ist nicht so schwierig, aber es ist wichtig, alle Produktionsschritte genau zu befolgen und die Zutaten für die zukünftige Mischung im richtigen Verhältnis auszuwählen.

Ausrüstungsliste:

1. Formen zum Gießen zukünftiger Porenbetonsteine, die möglicherweise vorhanden sind unterschiedliche Größe. Kaufen Sie am besten fertige Behälter.
2. Fäden, die notwendig sind, um überschüssige Mischung von der Oberfläche der Formen zu entfernen.
3. Ein Betonmischer, der zum Mischen der Mischung verwendet wird.

Zurück zum Inhalt

Anforderungen an die Zutaten

Machen Sie selbst ein großes Volumen Baumaterial es wird nicht funktionieren, aber für den Bau kleines Haus Sie werden völlig ausreichen. Gewicht eines Blocks Standardgröße kann ca. 650 kg betragen. Daher ist die Anwesenheit mehrerer Personen nicht nur zum Verlegen der Wände, sondern auch zum Ausfüllen der Formen und zum Herausnehmen der Porenbetonsteine ​​aus den Behältern erforderlich. Wenn alle Bedingungen erfüllt sind, sind Porenbetonsteine ​​langlebig und von hoher Qualität und ihre Kosten sind geringer als beim Kauf von Fertigmaterial.

Sie können spezielle Anlagen verwenden, die Porenbeton automatisch mischen. Sie können gemietet werden, aber die Ausrüstung dosiert selbstständig die Zutaten und mischt Beton genau in der benötigten Qualität. Mietkosten werden gerechtfertigt.

Die Anteile von Porenbeton können variieren, am besten halten Sie sich jedoch an die folgende Formel (für Porenbeton D-600):

• Portlandzement PC500 D0 – 65 %;
• gereinigter Sand – 30 %;
• Dolomit – 5 %;
• H/T – bis zu 0,48.

Kalkmehl, also Dolomit, kann bis zu etwa 10 % Porenbeton enthalten, es ist jedoch wichtig zu entscheiden, welche Farbe der Blöcke benötigt wird. Bei mehr Kalk wird die Farbe von Porenbetonsteinen heller. Große Menge Pulver ist ebenfalls nicht erforderlich; es fungiert als Katalysator für die Gasbildungsreaktion.

Zurück zum Inhalt

Der Prozess der Herstellung von Porenbeton

Um Porenbeton herzustellen, müssen mehrere Schritte befolgt werden, darunter:

• Dosierung der Zutaten, Mischen der Trockenmischung;
• Zugabe von Wasser, Mischen der Lösung;
• Füllen der resultierenden Masse mit Formen zum Füllen;
• Halten Sie die Mischung fest, um sie zu festigen, trocknen Sie die Porenbetonblöcke und nehmen Sie sie aus den Formen.

Es ist notwendig, alle für die Herstellung von Porenbetonsteinen benötigten Trockenbestandteile sorgfältig abzumessen. Die Hauptmaterialien sind Zement, Kalk, Sand. Um den Prozess der Gasbildung zu starten, ist die Verwendung von Aluminiumpulver erforderlich. Nach der Reaktion mit Wasser kommt es zur Freisetzung von Wasserstoff und die Mischung beginnt zu schäumen. Proportionen sind sehr wichtig, da von ihnen Festigkeit, Porosität und andere Eigenschaften des zukünftigen Porenbetons abhängen.

Im zweiten Schritt werden die Komponenten gemischt. Die Masse sollte homogen sein. Die Qualität der Mischung bestimmt, wie der Porenbeton nach der Herstellung aussehen wird. Zum Mischen ist nur die Verwendung spezieller Geräte erforderlich. Betonmischer sind geeignet; dieser Vorgang kann nicht manuell durchgeführt werden.

Wenn der zukünftige Beton gemischt ist, muss mit dem Gießen in Formen begonnen werden.

Es werden spezielle Formen verwendet; am besten kauft man fertige Formen, die alle Anforderungen vollständig erfüllen.

Die Befüllung erfolgt nur bis zur Hälfte der Formen, auf keinen Fall sollten diese vollständig gefüllt werden. Dies erklärt sich aus der Tatsache, dass das Gemisch während der Gasbildung stark an Volumen zunimmt und alle Formen vollständig ausfüllt. Nachdem die Volumenvergrößerung abgeschlossen ist, muss mit einem Metallstab die überschüssige Mischung von oben entfernt werden Oberteil Es ist gleichmäßig und glatt geworden. Dies erfolgt ca. 6 Stunden nach Abschluss der Befüllung.