Wie man ein Holzschnitzwerkzeug herstellt.

Herstellung von Messern (Cuttern)

Finden Sie ein gutes Werkzeug für Holzschnitzereien, vor allem in kleine Stadt, es gibt praktisch keine Möglichkeit. Wenn auch nur auf Bestellung mit einer unglaublichen Preissteigerung. Ja, Sie können einfache Ausstecher selbst herstellen.

Ein gutes Werkzeug ist der Schlüssel zu angenehmer und qualitativ hochwertiger Arbeit.

Aus dieser Schlussfolgerung folgt das Wissen von Werkzeugherstellung und Schärfen(Fräser, Messer, Meißel).

Woraus kann ein Tranchiermesser hergestellt werden?

Nach einigem Suchen habe ich mehrere Möglichkeiten gefunden.

Herstellung eines Messers zum Holzschnitzen. Option Nr. 1.

Das Messer kann aus Metallschneidklingen für Werkzeugmaschinen hergestellt werden. Wo finde ich so eine Leinwand?

Ich ging auf den Markt, um die Männer zu sehen, die alle möglichen alten Dinge verkaufen. Eine kurze Umfrage machte deutlich, dass es nicht so einfach sein würde, ihn zu finden. Sie sagten, dass die Leinwand in Chargen gekauft und in die Ukraine gebracht würde. Was sie dort mit ihm machen, weiß niemand. Aber wer sucht, wird immer finden. Nach einigen Verzögerungen war der Verkäufer sehr betrunken, ich nahm es mit Vorbehalt (4 Leinwände).

Wenn jemand eine Maschinenwerkstatt am Arbeitsplatz hat, kann man meiner Meinung nach für eine angemessene Gebühr ein paar kaputte Teile bekommen.

Messer zum Holzschnitzen aus Metallgewebe für Werkzeugmaschinen.

Am zeitaufwändigsten ist es, ein Messer aus Leinwand herzustellen. Es wird viel Zeit für die Bearbeitung von Metall aufgewendet. Sehr langlebiges Metall und stark.

Ich habe die Leinwand mit einer Schleifmaschine gesägt. Natürlich habe ich die Kanten des Metalls verbrannt und musste es mit Schleifpapier entfernen.

Meine Leinwand war dick und ich habe sie etwas dünner gemacht (für einen kleinen Schneidezahn).

Großes Kraftmesser. Jetzt denke ich darüber nach, Bogorodsky zu machen.

Herstellung eines Messers zum Holzschnitzen. Option Nr. 2.

Auch gutes Material Als Messer kann das Metall eines Rasiermessers dienen. Nachdem ich die ganze Stadt (Märkte) durchsucht und sogar in „Von Hand zu Hand“ geworben hatte, konnte ich keine Rasierer finden. Aber nochmal, wer sucht...

Im Allgemeinen habe ich Rasierer bei der Auktion http://ay.by gefunden. Für 15.000 ($1=2700) pro Rasierer habe ich zwei Stück gekauft. Jetzt warte ich auf ein Paket aus der Stadt Glubokoje.

Holzschnitzmesser aus einem Rasiermesser.

Das Metall von Rasiermessern ist sehr stark, aber zerbrechlich. Aus einem Rasiermesser ein Messer zu machen ist gar nicht so schwierig. Das Metall hat dem Messer bereits seine Form gegeben, es muss nur noch ein wenig angepasst werden.

Trennen Sie den Griff von der Klinge.

Ich habe den Prozess der Erstellung eines Fräsers nicht im Detail beschrieben (im nächsten Beitrag wird es einen geben). ausführliche Beschreibung Herstellung eines Messers mit Griff). Ich denke, alles ist klar.

Hier habe ich mehrere Fräser für die Holzschnitzerei hergestellt. Jetzt werde ich mir ansehen, welche Formen akzeptabler sind. Ich habe die Schärfwinkel nicht speziell ausgewählt oder angepasst, ich werde dabei nach dem optimalen suchen. Wenn Sie das Metall verbrennen (es wird lila), ist es nicht mehr für den Cutter geeignet. Es wird weich. Es muss komplett abgeschliffen werden. Ich selbst bin zu dem Schluss gekommen, dass es besser ist, das Messer langsamer und zuverlässiger von Hand zu schärfen, als zu versuchen, das Messer schnell auf Schleifpapier zu schärfen (mit hoher Geschwindigkeit) und das Messer bis auf die Grundmauern niederzubrennen. Ich hatte noch ein Metall. Eine zweiseitige Säge soll in Fleischverarbeitungsbetrieben zum Schneiden von Knochen verwendet werden, sie ist jedoch sehr weich und verwandelt sich beim Schärfen in Folie.

Herstellung eines Messers zum Holzschnitzen. Option Nr. 3.

Wer die Möglichkeit hat, kann es einfach in Online-Shops kaufen. Geschäfte geben gute Wahl. Aber ich persönlich bin daran interessiert, selbst ein Messer herzustellen. Ich denke, es wird eine nützliche Erfahrung sein. Obwohl ich höchstwahrscheinlich Meißel mit komplexen Formen kaufen werde.

P.S. Wenn Sie sehr kleine Schneidezähne benötigen, können Sie diese aus Nadelfeilen herstellen.

Messer zum Holzschnitzen aus einer Nadelfeile.

Das erste und einfachste, was ich beschlossen habe Machen Sie ein Messer (Cutter) für kleine Holzarbeiten aus einer Nadelfeile. Nachdem ich die Feile im gewünschten Winkel ein wenig geschärft hatte, schärfte ich sie und bekam einen sehr scharfen Fräser. Das Schärfen erfolgte per Hand.

Es schneidet großartig. Nur erwies es sich aus irgendeinem Grund als sehr zerbrechlich, und ich habe mir bereits zweimal die Spitze des Messers gebrochen

Oder etwas anderes...

1. Werkzeug aus Abfallmaterialien hergestellt, zum Holzschnitzen

2. Die Reste von hochwertigem Werkzeugstahl können als Klinge für ein zukünftiges Schneidwerkzeug verwendet werden. Zum Beispiel: abgenutzte Klingen mechanischer Sägen für Metall, kaputte Messer für Metall, abgenutzte Rasierklingen, unbenutzte Klingen zum Schneiden von Zapfen an Holzprodukten, Schneidmesser für Messer, kaputte Klingen von Bügelsägen usw.

3. Zum Beispiel brauchen Sie mache ein Messer (Messerpfosten).

4. Der Griff ist fertig aus zwei Holzbrettern (Birke, Kiefer, Linde, Buche usw.). Es spielt keine Rolle, welche Art von Gestein für die Herstellung des Griffs verwendet wird, aber weiches Gestein lässt sich leichter verarbeiten. Die Rohlinge werden in folgenden Größen hergestellt: 120 x 30 x 7 mm

5. Als Klinge verwenden wir einen Ersatzschneider für ein Messer (einziehbar). Wenn keines vorhanden ist, verwenden Sie eines der zuvor aufgeführten Elemente.

6. Trennscheibe oder verwenden Sie einen elektrischen Schärfer, um dem Werkstück die gewünschte Form und Größe zu geben. Während des Betriebs muss das Metall regelmäßig mit Wasser angefeuchtet werden, um eine Überhitzung des Werkstücks zu vermeiden. Die geschwärzten Stellen sollten entfernt werden, da sie nicht gehärtet sind.

Drechselwerkzeuge sind für die manuelle Bearbeitung eines in einer Maschine rotierenden Teils bestimmt.

Sie bestehen aus zwei Hauptteilen: einem Arbeitsteil (Metall) und einem Griff (meist aus Holz).

Der Arbeitsteil kann wiederum unterteilt werden in:

• Schneiden (Klinge) – das ist der Teil, der geschärft wird und mit dem Werkstück interagiert;
• Körper – der Hauptteil, an dem der Dreher den Fräser mit seiner „nicht arbeitenden“ Hand auf der Armlehne der Maschine hält;
• Schaft – ein verengter Teil, in den der Körper sanft übergeht. Der Schaft ist für die Befestigung eines Griffs vorgesehen.

Der Griff kann in zwei Teile geteilt werden:

• die Basis ist der große Teil, den der Drechsler in seiner „arbeitenden“ Hand hält;
• Hals – ein kleiner zylindrischer Teil mit einem Befestigungsring aus Metall, der verhindert, dass der Griff reißt, wenn er auf den Schaft des Arbeitsteils gedrückt wird.

Arten von Drehwerkzeugen

Abhängig von der Art der durchgeführten Arbeit haben Drechselwerkzeuge unterschiedliche Konfigurationen. Je komplexer das Produkt, desto ausgefeilter ist ihr Design, das den spezifischen Schärfen der Klinge bestimmt. Jeder Meister kann über seine eigenen speziellen, exklusiven und hochspezialisierten Drehwerkzeuge verfügen, die für die Ausführung besonderer Arbeiten entwickelt wurden. Daher ist es nicht erforderlich, das Design jedes einzelnen Fräsers zu studieren.

Für die erfolgreiche Arbeit eines unerfahrenen Drechslers reichen zwei Typen aus: Reyer und Meisel.

Reyer – konzipiert für die Grob-, Schrupp- und Erstbearbeitung des Werkstücks. Designmerkmal Dieser Klingentyp hat die Form eines Halbkreises. Es besteht aus einer dicken Platte oder aus einer halbkreisförmigen Nut. Mit Hilfe eines Rayers erhält der Holzrohling den ungefähren Umriss des zukünftigen Produkts.

Meisel – zum Fertigstellen des Werkstücks, zum Geben endgültige Form. Außerdem kann damit das Produkt von den Resten des Werkstücks abgeschnitten werden. Die Form eines Meisels ähnelt einem Pfostenmesser (einer Platte mit einer schrägen Klinge, die auf beiden Seiten im gleichen Winkel geschärft ist).

Mit Hilfe von Reyer und Meisel können Sie problemlos Dreharbeiten mittlerer Komplexität durchführen. Bearbeitung des Werkstücks an der Außenfläche. In manchen Fällen ist es möglich, mit den Innenflächen eines Teils zu arbeiten.

Alle anderen Drechselwerkzeuge können als Formwerkzeuge klassifiziert werden. Unter ihnen sind die beliebtesten Typen:

• Meißelschaber - zum Nivellieren der zylindrischen Oberfläche des Werkstücks. Die Form ähnelt einem geraden Meißel mit einseitigem Schärfen;
• Kamm – zum Schnitzen und Anbringen dekorativer Rillen und Markierungen;
• Haken – zum Drehen von Hohlräumen im Werkstück;
• Ring – hat den gleichen Zweck wie der Haken;
• für grobe Bearbeitung - hat eine Klingenform in Form eines Dreiecks. Entwickelt, um dem Werkstück eine zylindrische Form zu verleihen. Aufgrund der geringen Kontaktfläche zwischen Werkzeug und Werkstück ist dieser Typ der sicherste aller anderen.

Reyer und Meisel selbst zu machen ist nicht schwer. Um sie mit eigenen Händen herzustellen, eignen sich am besten Feilen und Raspeln, die ihren Nutzen bereits „überlebt“ haben. Dieses ausgemusterte Werkzeug verfügt über die erforderlichen Abmessungen, Festigkeit, Materialqualität und Stahlsorte. Mithilfe einer Schärfmaschine erhält die Feile die gewünschte Form in Bezug auf Klinge und Schaft. Anschließend wird ein bearbeiteter Griff mit Befestigungsring gestopft. Und fertig, das Werkzeug zur Herstellung von Drechselprodukten ist fertig.

Zur Herstellung von Drechselwerkzeugen können Sie neben Feilen und Raspeln auch Autofedern oder Bewehrungsstäbe als Materialien verwenden. Sie verfügen über die nötige Härte. Aber nachdem Sie das Werkzeug mit Ihren eigenen Händen hergestellt haben, müssen Sie äußerst vorsichtig sein. Die Prüfungen müssen an Weichholz (Linde, Pappel) durchgeführt werden, anschließend muss die Klinge auf Späne und Risse untersucht werden. Und erst nach einer solchen Prüfung können selbst hergestellte Drechselwerkzeuge bei der Bearbeitung härterer Hölzer (Birke, Eiche, Buche) verwendet werden.

Video über selbstgemachte Ausstecher

Bei Eigenproduktion Schneidwerkzeug, das Sie beachten müssen:

• Je kürzer das Arbeitsteil, desto schwieriger und umständlicher ist es, es beim Drehen festzuhalten. Die Länge des Körpers sollte einen vollständigen Halt mit der Hand ermöglichen, plus Unterstützung auf der Armlehne, plus der Abstand von der Armlehne zum Werkstück, plus Spielraum für Abnutzung und Schärfen. Daher sollte die Anfangslänge des Arbeitsteils mindestens 20 cm betragen, eine Größe von mehr als 40 cm führt jedoch zu Unannehmlichkeiten bei der Arbeit. Die optimale Länge sollte 20 – 30 cm betragen;
• Je kürzer der Schaft ist, desto größer ist die Gefahr, dass er aus dem Griff gerissen werden kann. Wenn daher ein Schneidwerkzeug aus Feilen oder Raspeln hergestellt wird, werden die Schäfte um das 1,5- bis 2-fache verlängert;
• Je dünner und schmaler der Arbeitsteil des Werkzeugs ist, desto größer ist die Wahrscheinlichkeit, dass es beim Drehvorgang durch das Werkstück beschädigt wird. Deshalb wann Anfangsstadien Bei der Bearbeitung, wenn das Werkstück noch keine absolute Zylinderform hat und an der Klinge Unrundheit auftritt, sowie bei großen Durchmessern, wenn die Schnittkraft von großer Bedeutung ist, ist es notwendig, Fräser mit ausreichender Dicke zu verwenden.
• Holzdrehwerkzeuge dürfen einen Griff haben, der nicht kürzer als 25 cm ist. Wenn er viel kleiner ist, ist es schwierig, das Werkzeug während des Drehvorgangs in den Händen zu halten, ganz zu schweigen von der Qualität der ausgeführten Arbeit.

Schärfen von Messern zum Selbermachen

Die Qualität der behandelten Oberfläche hängt maßgeblich vom richtigen Schärfen des Arbeitswerkzeugs ab.

Dazu benötigen Sie eine elektrische Schärfmaschine mit einem Satz Räder unterschiedlicher Körnung und einem Samtbalken zum manuellen Bearbeiten der Klinge.

Video zum Schärfen von Fräsern

Jeder Handwerker wählt den Schärfwinkel selbstständig und orientiert sich dabei an seinen Fähigkeiten als Drechsler, der Härte des Holzes, der Qualität des Arbeitswerkzeugs und dem endgültigen gewünschten Aussehen der zu bearbeitenden Oberfläche.

Für den Anfängerdreher optimale Möglichkeiten Schärfwinkel betragen:

• für Meisel – die Fase selbst sollte 40° relativ zur Achse der Arbeitsfläche und 40° für jede Seite der Klinge betragen;
• für Reyer – 50° – 60°.

Mit der Zeit und mit steigendem Können des Drechslers können die Schärfwinkel auf 20° – 35° reduziert werden.

Idealerweise ist es wünschenswert, zusätzlich zu einer Reihe verschiedener Stile Fräser des gleichen Typs, der gleichen Größe, aber mit unterschiedlichen Schärfwinkeln zu haben. Dadurch wird die Arbeit des Drechslers wesentlich schneller und einfacher und die Lebensdauer verlängert sich, da das ständige Nachschärfen der Messer je nach verarbeiteter Holzart entfällt.

Stumpfe Schärfwinkel sind vorgesehen für: Hartholz, erste (grobe) Bearbeitung.

Schärfere Ecken des Schneidwerkzeugs ermöglichen eine bessere Oberflächenbehandlung und beschleunigen den Drehvorgang, gleichzeitig besteht jedoch eine hohe Wahrscheinlichkeit, dass das Werkstück abplatzt und die Klinge beschädigt wird. Und ein solches Werkzeug muss viel häufiger geschärft und justiert werden als bei stumpferen Winkeln.

Der ungefähre Schärfwinkel der Klinge wird bei der Herstellung von Fräsern mit eigenen Händen vor Beginn festgelegt Wärmebehandlung- Härten.

Wenn sie dann vollständig fertig sind, wird der Schärfvorgang mit durchgeführt Schleifscheibe und von Hand auf einem Samtblock fertiggestellt.

Wie ich Holzschneider herstelle. Selbstgemachte Ausstecher

Eigentlich bin ich beim Mentoring etwas langsam, aber ich werde versuchen, es Ihnen zu sagen über die professionelle Herstellung von Holzschneidern mit eigenen Händen. Es macht Sinn, in dieses Geschäft einzusteigen, ich habe keine Angst vor der Konkurrenz, aber jedes Spiel sollte sich lohnen. Natürlich ist die Herstellung eigener Ausstecher etwas teuer und mit viel Aufwand verbunden. Es ist viel einfacher, ein oder zwei Sets für 10 USD bei einem Spezialisten zu kaufen. Das heißt, ohne Vorauszahlung. Aber wenn Sie den Wunsch haben, Ihr eigenes Unternehmen zu gründen und etwas Geld haben, um es zu „fördern“, dann lesen Sie dieses Material, bewerten Sie Ihre Fähigkeiten und ... machen Sie weiter.

Ich biete die einfachste Möglichkeit zur Organisation eines Arbeitsplatzes zum Herstellen von Holzschneidern mit eigenen Händen. Zunächst benötigen Sie einen Amboss, vorzugsweise mit einem Gewicht von etwa 100 kg, glatt, nicht gebrochen und sicher auf einem massiven Block montiert (Abb. 1), der in den Boden eingegraben oder einbetoniert ist. Ein Amboss auf einem Tisch oder Stuhl sowie zufällige Eisen- oder Schienenstücke – all das ist nicht schwerwiegend und sogar unsicher.

Sie benötigen eine Schmiedezange mit einer Länge von 0,5 m. Am einfachsten lässt sich eine Zange aus einem Stahlstab mit einem Durchmesser von 12 mm herstellen (Abb. 2). Zum Biegen von Werkstücken können Sie Rundzangen und gewöhnliche Zangen mit eingearbeiteten halbkreisförmigen Rillen in den Backen verwenden.

Reis. 3. Stationär mit Ziegeln schmieden Regenschirm: 1 - Wassertank; 2 - Herd.

Auch die Schmiede ist erforderlich; ihre Einrichtung ist kaum einer Beschreibung wert. Ich möchte Sie daran erinnern, dass eine Schmiede ein Tisch mit Herd ist, also mit einem Schmiedenest zum Erhitzen von Werkstücken. In der Mitte der Feuerstelle befindet sich eine Blasdüse, durch die der Feuerstelle von unten Luft zugeführt wird, die für eine intensive Verbrennung der Kohle sorgt. Gute Beispiele werden im Do-It-Yourself-Almanach Nr. 1 für 1990 vorgestellt (im Artikel „Hephaistos‘ Erben“). Eine dieser Schmieden ist in Abb. dargestellt. 3.

Unsere Schmiede (Abb. 4) ist einfacher als die in Abb. 3. Sein Rahmen ist aus Winkelstahl mit einer Flanschbreite von 40 mm geschweißt, und Dachbleche sind mit Nieten am Rahmen befestigt. Die Feuerstelle basiert auf einer 18 mm dicken Stahlplatte.

Darin ist ein rechteckiges Loch von 80x150 mm für eine ebenfalls 18 mm dicke Stahllanze eingefräst. Um zu verhindern, dass die Düse in das Loch fällt, sind die Wände des Lochs leicht verjüngt. Löcher mit einem Durchmesser von 5 mm in der Düse – so viele wie möglich.

Der Aschelagerkasten ist aus 4 mm starkem Stahl geschweißt und mit der Platte unter der Blasform verschweißt (Abb. 5). Ich stelle auch fest, dass Sie am Rohr für die Strahlversorgung anstelle einer Luftklappe vom Schiebertyp erfolgreich einen Zoll-Wasserhahn (Dampfhahn) verwenden können. Zollrohr Es reicht auch für die Strahlversorgung aus. Unser dreiseitig geschlossener Ofen verfügt über ein Abgasrohr mit einem Durchmesser von 250 mm und einer Höhe von ca. 4 m. Schornstein Im Winter schließen wir es nachts.

Als Gebläse eignet sich ein Staubsauger, besser ist es jedoch, einen kleinen Radialventilator zu installieren, wie wir es getan haben. Geeignet ist jede Kohle (auch Holzkohle), nur nicht sehr grob. „Aussortieren“ reicht auch aus. Es empfiehlt sich, die Kohle leicht feucht zu halten, da diese Kohle gleichmäßiger verbrennt. Der Behälter mit Abschrecköl sollte vorzugsweise in der Schmiede selbst aufgestellt werden – die Luft ist sauberer und angenehmer.

Metall für Fräser wird normalerweise als Blech ohne Schalen ausgewählt. Wir polieren es auch. Es ist besser, für Fräser keinen gewöhnlichen Kohlenstoffstahl zu verwenden: Es ist schwierig, eine Schneidkante zu formen, und wenn sich das Werkstück beim Schärfen erwärmt, geht die ganze Arbeit den Bach runter. Gute Fräser kommen aus Gattersägen mit einer Stärke von 2...2,5 mm; für kleine Fräser können Sie eine alte Bügelsäge für Holz schneiden. Im Allgemeinen ist es sehr wichtig, sich für eine bestimmte Stahlsorte zu entscheiden, z. B. einen Vorrat an 9KhMF-Stahl (er ist nicht Mangelware) bereitzustellen und nur damit zu arbeiten. Wählen Sie gleichzeitig im Arbeitsprozess die notwendigen Härtungs- und Anlassmodi für den Stahl aus (nach dem Zufallsprinzip oder nach einem Nachschlagewerk) und leiden Sie in Zukunft nicht unter verschiedenen Stählen aus Skalpellen und Lagern. Denn wenn Sie nur mit Stahl arbeiten, können Sie sicher sein, dass das von Ihnen hergestellte Produkt von hoher Qualität ist.

Das Metall, aus dem Holzbearbeitungswerkzeuge hergestellt werden (Kreissägen, Gattersägen, Messer von Dickenhobelmaschinen, Bandmesser usw.), sind, wie bereits erwähnt, für unsere Fräser gut geeignet. Ihre Arbeitsflächen sind glatt und poliert. Schließlich ist das, was Holz schneiden soll, genau das, was es tun soll. Und außerdem weisen die Stähle, aus denen diese Werkzeuge hergestellt werden, in der Regel sehr ähnliche Härtungs- und Anlassbedingungen auf.

Um Metall in Rohlinge zu schneiden, benötigen Sie eine leistungsstarke Schere. Es ist gut, wenn jemand Zugang zur Guillotine hat, aber diese Situation kommt nicht immer vor. Ein Autogen-Benzinschneider ist dabei ein schlechter Helfer – er erzeugt beim Schneiden Spritzer, die Werkstücke bekommen unebene Kanten und es bilden sich Mikrorisse im Metall. Und legierter Stahl mag eine solche Behandlung nicht – er verzieht sich und bricht. Wir haben eine Tisch-Exzentermaschine zum Schneiden von Stahlblech, die ist mindestens 100 Jahre alt; sie wird nicht mehr so ​​hergestellt. Mit dieser Maschine reicht der Kraftaufwand einer Hand aus, um ein Stahlblech mit einer Dicke von 5 mm oder eine Stange mit einem Durchmesser von bis zu 10 mm zu schneiden. Als es keine Maschine gab, diese aber in Genossenschaftszeiten sehr teuer gekauft wurde, bediente man sich der altmodischen Methode. Eine gewöhnliche Gattersäge aus Stahl 9ХМФ, 9ХФ, 9ХС usw. wurde auf einem Amboss mit einem Meißel aus einem Bohrer mit einem Durchmesser von 25 mm (Schärfwinkel - 90°) geschnitten. Das Metall wurde mit einer Reißnadel markiert und das Blech in mehreren Schritten durch fast die Hälfte seiner Dicke geschnitten. Als nächstes wurde das Blatt umgedreht und Rückseite(Die Meißelspuren waren sichtbar) Sie schlugen diese Markierung mit der scharfen Spitze eines Klempnerhammers. Dadurch spaltete sich das Metall wie Glas und es entstand eine ziemlich gleichmäßige Spaltlinie. Sie müssen nur berücksichtigen, dass Metall, genau wie Holz, Fasern hat, entlang derer geschnitten werden sollte. Es ist schwieriger, quer zur Faser zu schneiden. Die Arbeit ist anstrengend, laut und gefährlich, da die Teile in alle Richtungen fliegen. Aber die Kutter von damals werden immer noch verwendet und nicht gegen die deutsche „Solingen“ eingetauscht. Sie sehen nicht so schön aus, aber man kann sie nicht mit einer Feile schärfen; mit einem Wort, das sind keine „bürgerlichen“ Dinge für sechs Monate intensiver Arbeit. Später kauften wir eine Maschine, erinnerten uns daran, verbesserten ein paar Dinge und die Dinge machten mehr Spaß. Die Rohlinge sind also fertig. Nun können Sie den Rohlingen die gewünschte Form geben.

Wenn Sie einen halbrunden Meißel zum Handschnitzen formen möchten, wird ein Metallstreifen der erforderlichen Breite mit einer Gesamtlänge von 110...150 mm in einer Schmiede auf erhitzte Kohle gelegt und das gesamte Werkstück gleichmäßig auf ca. 1150 erhitzt °C (bis eine strohgelbe Farbe entsteht). Es ist zu beachten, dass legierte Stähle extreme Wärmebehandlungen wirklich nicht mögen: Unterhitze führt zu Rissen, Überhitzung führt zu groben Körnern. Das erhitzte Werkstück wird sehr schnell auf die Matrize übertragen, in die gewünschte Nut gelegt und mit Stempel und Hammer wird dem Werkstück die Form einer Nut verliehen. Jetzt sollte es von selbst abkühlen. Kein Wasser oder andere Zwangskühlung. Beim Formen des Schaftes wird das Ende des Werkstücks, das Ihnen weniger gefällt, in der Schmiede erneut auf die gleiche Temperatur (bis zu 115°C) erhitzt, dann wird sein Endteil, 30...40 mm lang, auf eine Dicke abgeflacht von 6...7 mm. Das Abflachen erfolgt entweder in einem kleinen Schraubstock oder auf einem Amboss mit einem Hammer ( letzte Methode nicht so ordentlich). Als nächstes wird der Schaft mit Schleifpapier in Form eines Kegels geschärft, der Arbeitsteil des zukünftigen Fräsers wird beschnitten und in einem Winkel von 20° geschärft. Das Härten steht bevor, aber schauen wir uns zunächst die Gestaltung der Matrizen und Stempel genauer an.

Wie Sie wissen, ist die Matrize ein Teil des Stempels, der eine Aussparung aufweist, die der Form (oder Kontur) des herzustellenden Teils entspricht. Ein weiterer Teil des Stempels ist ein Stempel, der auf das in der Matrize befindliche Werkstück drückt. Eine unserer ersten Matrizen ist in Abb. 6 dargestellt, aus der ersichtlich ist, dass es sich bei der Matrize um eine dicke Stahlplatte mit mehreren Längsaussparungen unterschiedlichen Profils handelt. Jeder Fräser kann eine solche Matrize erstellen. An der Unterseite der Matrize ist ein 4-seitiger Block angeschweißt, mit dessen Hilfe die Matrize am Amboss befestigt wird. Zwar verwenden wir jetzt keine ähnliche Matrix mehr für die Herstellung von Fräsern mit unterschiedlichen Profilen. Es erwies sich als praktischer, für jeden Meißel eines bestimmten Profils eine persönliche Matrix zu erstellen.

Die Stempel für halbrunde Meißel bestehen aus runden Metallstäben und bilden über die gesamte Länge jedes Stabs eine (flache) Plattform zum Schlagen mit einem Hammer. Messerförmige Platten aus dem verwendeten Metall werden als Stempel zum „Stanzen“ schmaler Fräser verwendet. Zur Formung von Winkelfräsern werden häufig große Dreiecksfeilen verwendet, bei denen die Kerbe abgeschliffen ist. Aber in der Massenproduktion ist für einen solchen Schlag ein „ernsthafterer“ Stahl als U7 wünschenswert.

Aber kommen wir zurück zum Härten. Auch hier kommt es wieder auf die Stahlsorte an. Wenn Sie auf etwas „Exotisches“ stoßen, müssen Sie ein Nachschlagewerk finden und sich mit den dort angegebenen Wärmebehandlungsmodi herumschlagen. Wenn Sie lieber eine heimische Gattersäge oder die Bügelsäge Ihres Großvaters (nicht sehr alt, da sie früher aus Kohlenstoffstahl bestand) quälen möchten, erhitzen Sie das Sägeblatt bitte erneut auf die gleichen 1150 °C. Erhitzen Sie dieses Mal jedoch nicht den gesamten Fräser, sondern nur seinen 20...30 mm langen Arbeitsteil, und tauchen Sie ihn dann unter kräftigem Rühren schnell in das Öl ein. Das ist alles, was die Verhärtung ausmacht, wenn Sie die fast glasige Zerbrechlichkeit Ihres Meisterwerks nicht berücksichtigen. Der gehärtete Fräser ist also eindeutig nicht einsatzbereit und braucht noch Urlaub. Wenn Ihr „Stapel“ an Ausstechformen nur aus einem Exemplar besteht, können Sie es auf einer Kerze freigeben. Es reicht aus, die konvexe Seite des Fräsers auf metallischen Glanz zu reinigen und die Innenfläche des Arbeitsteils des Fräsers in einer Kerzenflamme zu erhitzen. Die Erhitzung erfolgt von der Peripherie des Arbeitsteils bis zur Schneidkante auf bis zu 300°C, also bis ein kornblumenblauer Anlauf entsteht. Versuchen Sie auf jeden Fall, einen ähnlichen Urlaub zu verbringen. Die Aktivität ist faszinierend (Abb. 7).

Nun, wenn die Menge an Fräsern groß ist und es keinen Wärmeofen mit einem ewig ungenauen Thermometer gibt, machen sie es anders. Bereiten Sie einen Behälter mit Mineralöl vor, laden Sie das Werkzeug hinein und erhitzen Sie es in gewohnter Weise zum Sieden bringen (das entspricht 300°C). Das ist alles. Ein ausgezeichneter, sanfter und reibungsloser Urlaub ist garantiert.

Anschließend werden die Messer vom Öl gewaschen, von Zunder befreit, geschärft, auf den Punkt gebracht und mit Griffen versehen. Unsere Griffe sind sehr vielseitig; derzeit verwenden wir für sie mandschurisches Walnussholz. Die Griffe sind schön, leicht, langlebig und da das Holz den Schweiß von der Handfläche gut aufnimmt, rutscht der Schneider nicht in der Hand. Wachsmastix betont die Schönheit der Walnussholzstruktur.

Wir fertigen die Crimpringe an den Griffen immer noch aus Messing; es gab die Möglichkeit, werkseitig Eisenringe anzubringen, aber das wollten wir nicht. Sie kosten uns vielleicht mehr, aber die Schneidezähne haben ihr eigenes Gesicht, das auf dem Fernsehbildschirm erkennbar ist.

Ein seit langem abgenutztes Thema, Minischneider aus selbstschneidenden Schrauben herzustellen. Aber vielleicht wird es jemand brauchen.

Sie können einen Meißel in 30 Minuten herstellen.
Zur Information: Stahl wird in selbstschneidenden Schrauben verwendet. 10, 10 kp, 20, 20 kp. Zu diesen Stählen können Sie sich die Stahlmarke ansehen (Google hilft Ihnen weiter). Er wird in Wasser (kann in Salzwasser sein) auf etwa 55-55 °C gehärtet. 63 HRC-Einheiten.

Eine Beschreibung des Prozesses finden Sie auf jedem Foto.

Mit Hilfe kann ein Fräser aus einer selbstschneidenden Schraube hergestellt werden Gasherd oder verwenden Gasbrenner. Die Kosten für einen solchen Fräser betragen etwa 2-5 Rubel (selbstschneidende Schraube - etwa 2 Rubel).

Wir nehmen die größte selbstschneidende Schraube, sie hat einen Querschnitt von ca. 3,8 mm und schneiden den Kopf ab.

Wir erhitzen es und glätten es mit einem Hammer auf einem Stück Eisen.

Um ein halbkreisförmiges Profil zu erstellen, müssen Sie eine Ecke wie auf dem Foto nehmen, sie kann unterschiedlich groß sein, das Profil wird unterschiedlich sein. Die Ecke hat einen abgerundeten Innenteil.

Es ist besser, einen halbrunden Fräser mit einem Hammer mit runder Nase zu formen.

Es stellt sich ungefähr so ​​heraus.

Je breiter Sie glätten, desto breiter wird der Fräser, aber desto dünner wird die Schneidkante.

Sie können mit der Form nach Ihren Wünschen und Vorstellungen arbeiten, solange genügend Metall vorhanden ist. Behandeln Sie den Innenteil mit Schleifpapier unterschiedlicher Körnung von 100 bis 1000

Sie können Cranberries mit 2 Zangen herstellen. Wir müssen es erhitzen und während das Metall heiß ist, bringen wir es in die gewünschte Form. Vergessen Sie jedoch nicht, ein halbkreisförmiges Profil zu erstellen.

Mit einem Spitzer formen und fertigen wir eine Schneide; wenn Sie keinen Spitzer haben, können Sie sie mit einer Feile oder Nadelfeile anfertigen. Und wir schärfen es auf einem Stein, bis es funktionstüchtig ist, und härten es in Wasser aus.

Werkzeuge für die Holzschnitzerei müssen sorgfältig ausgewählt werden. Die Holzschnitzerei als Form der dekorativen und angewandten Kunst hat eine lange Geschichte und hat der Menschheit wahre Meisterwerke beschert. Auch zu Hause können Sie Kunstwerke schaffen und den Innenraum einfach abwechslungsreicher gestalten. Obwohl einige moderne Modelle mit erschienen sind elektrischer Antrieb(zum Beispiel ein Bohrer zum Holzschnitzen), im Allgemeinen wahrt das Instrument Traditionen und ist hauptsächlich für mühsame Handarbeit gedacht.

Verschiedene Arten von Meißeln für die Holzschnitzerei

Unter Holzschnitzerei versteht man die Bearbeitung von Holz, um ihm eine besondere Form zu verleihen oder ein Relief darauf zu erzeugen. Die folgenden Haupttypen solcher Operationen können unterschieden werden:

So verwenden Sie das Tool

Bei der Holzschnitzerei werden folgende Arbeiten ausgeführt: Bohren, Sägen, Schneiden und Fugenhobeln. Um ein Qualitätsprodukt zu schaffen, ist es unmöglich, auf Messwerkzeuge zu verzichten.

Während des Arbeitsprozesses entsteht der Bedarf an Hilfswerkzeugen oder -vorrichtungen, die dabei helfen, das Werkstück zu fixieren und das Ausmaß der Stöße zu begrenzen.

Die Art der Arbeit bestimmt die Auswahl das nötige Werkzeug. Historisch gesehen wurden die besten Designs jedoch mit Handwerkzeugen hergestellt moderner Trend Die Mechanisierung und Automatisierung der Arbeit hat dieses Tätigkeitsfeld nicht umgangen.

Satz verschiedener Fräser zum Holzschnitzen

Zum Verkauf verfügbar eine ganze Serie Maschinen, Mini-Bohrmaschinen, Stichsägen, Schleifmaschinen usw. Bestimmte Produkte können im automatischen Modus mit Kopierfräsgeräten (Pantographen) hergestellt werden.

Welche Messerarten werden verwendet?

Einer der wichtigsten Schneidwerkzeuge Verwendet werden Holzschnitzmesser verschiedene Designs und Termine. Folgende Messertypen werden unterschieden:

Welche Meißel werden beim Arbeiten benötigt?

Natürlich die wichtigsten Werkzeuge selbstgemacht sind Meißel für die Holzschnitzerei. Zu den gängigsten Meißeltypen gehören folgende Werkzeuge:

Welches andere Tool können Sie verwenden?

Zusätzlich zu den besprochenen Hauptgeräten werden bei der Durchführung spezifischer Arbeiten zusätzliche Werkzeuge eingesetzt.

Für die Holzschnitzerei wird üblicherweise folgendes Zusatzwerkzeug verwendet:

1. Löffelmesser oder Löffelmesser: meist ein an einer Stahlstange angeschweißter geschärfter Ring, der in den Griff eingesetzt wird – werden zum Entfernen von angesammeltem Sägemehl in Aussparungen sowie zum Schleifen der Innenwände großer Aussparungen, beispielsweise beim Schneiden von Utensilien, verwendet.
2. Prägungen und Stanzungen: langlebige Metallstäbe mit einem spezifischen Muster am Ende. Am häufigsten beim Erstellen des Haupthintergrunds.

Beim großflächigen Schnitzen von Holz kommen auch verschiedene Hilfswerkzeuge zum Einsatz:

1. Für Bohrarbeiten: Bohrer, Rotatoren, Handbohrmaschinen.
2. Beim Sägen: Bügelsäge, Bügelsäge, Stichsäge, Zweihandsäge.
3. Hilfsausrüstung: Hammer, Heftklammer, Gehrungslade, Zwingen, Schraubstock, diverse Zwingen, Hammer.

Zur Durchführung von Messungen und Markierungen werden folgende Werkzeuge verwendet: Lineal, Winkel, Winkelmesser, Richtlatte, Messlatte, Lot, Richtwaage, Wasserwaage, Messschieber, Messschieber, Bohrlehre, Oberflächendickenmessgerät, Kompass, Maßband.