Presse zur Herstellung von Spanplatten. Technologie zur Herstellung von Spanplatten. Gründung Ihres eigenen Spanplattenproduktionsunternehmens: Ausrüstung und Geschäftsplan Vorbereitung der Rohstoffe für die Spanplattenproduktion

Mittlerweile bieten viele chinesische Unternehmen in Russland Anlagen für Spanplattenproduktionsanlagen mit einer Kapazität von 10,0 bis 100,0 Tausend m 3 pro Jahr an. Die Kosten für diese Ausrüstung sind sehr attraktiv, insbesondere vor dem Hintergrund eines starken Preisanstiegs für europäische Ausrüstung aufgrund der Abwertung des Rubels.

Das Paradoxe am chinesischen Markt besteht darin, dass China neben den modernsten Anlagen auch Geräte herstellt, die auf Technologien aus den 1950er Jahren basieren. Anhand der Prospekte einiger Unternehmen können Sie die Geschichte des technischen Fortschritts in der Spanplattenproduktion studieren. Es besteht jedoch eine sehr große Nachfrage nach solchen Geräten. So hat allein die Kunming Panel Machinery Factory seit 2009 fast 180 einfache sechs- und einstöckige Linien für die Produktion von Platten im Format 4–8 Fuß (1220–2440 mm) produziert!

In Abb. Abbildung 1 zeigt eine Gesamtansicht und ein Diagramm einer typischen chinesischen Minianlage zur Herstellung von Spanplatten mit einer Kapazität von 10,0 Tausend m 3 pro Jahr. Die meisten Linien dieser Kapazität befinden sich in China und werden hauptsächlich in ländlichen Gebieten zur Verarbeitung von Abfällen aus der Holz- und Holzverarbeitungsindustrie in der Nähe des Brammenwerks eingesetzt. Die Produkte dieser Brammen-Minifabriken werden vor Ort verbraucht. Alles ist ganz logisch. Die Transportkosten für die Lieferung von Rohstoffen und fertigen Platten sind minimal. Die Chinesen gehen sorgsam mit Holz um – alles wird verwendet, von Zweigen und Ästen über Hobelspäne und Sägemehl bis hin zu Abfällen aus der Baumwollverarbeitung, Bagasse, Brennholz und Bambus.

Reis. 1. Gesamtansicht und ein Diagramm einer Palettenpresslinie mit einer 5-stöckigen Presse mit einer Kapazität von 10,0 Tausend m 3 pro Jahr:
1 - Formmaschine; 2 - Ladeförderer; 3 - Laderegal; 4 - Ladetraverse; 5 - Heißpresse; 6 - Entladeregal;
7 - Entladebalken

Das Design der Presse ist bis zum Äußersten vereinfacht. Der geformte Teppich ist einschichtig. Es gibt keine Vorpresse, keinen Lüfterkühler und kein Palettenrücklaufband. Solche Geräte werden von 7-10 Personen gewartet. Stromverbrauch - 120-200 kW.

Funktionsprinzip: Die Formmaschine gießt den Teppich auf eine Metallpalette, die über eine Rollenbahn in ein Laderegal gerollt wird; nach dem Befüllen des Regals schiebt die Traverse alle Paletten mit Spanplattenbriketts in die Presse, diese schließt sich; nach der vorgegebenen Haltezeit öffnet sich die Presse und die Paletten mit der unbesäumten Bramme werden von ihr durch eine Traverse auf den Entladewagen entnommen; Die Trennung der Platten von den Paletten, die Rückführung der Paletten und die Lagerung der Platten erfolgen manuell. Die fertigen Platten werden auf einer Formatbesäummaschine zugeschnitten.

In China wurden auch produktivere Linien zum Palettenpressen hergestellt, bei denen es sich um Kopien der sowjetischen SP-25-Linien handelte.

Die ersten Fabriken zur Herstellung von Spanplatten bestellten die Chinesen Ende der 1980er Jahre in Deutschland. Bison belieferte China mit einstöckigen Stahlbandpresslinien mit einer beweglichen Formmaschine. Und bereits 1983 produzierte Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd eine Kopie davon mit einer Kapazität von 30.000 m 3.

Ähnliche Linien werden noch heute produziert. In Abb. Abbildung 2 zeigt eine Gesamtansicht und ein Diagramm der von Shanghai Machine Tool Works Ltd. hergestellten Linie. Es funktioniert wie folgt.

Reis. 2. Gesamtansicht (von der Seite der Umformmaschine) und Schema der Presslinie auf einem Stahlband mit einer beweglichen Umformmaschine und einer einstöckigen Heißpresse: 1 – bewegliche Umformmaschine; 2 - Stahlband; 3 - Trennsäge; 4 - Eindeckpresse; 5 - Empfangsförderer;
6 - Lüfterkühler; 7 - Formatsäge

Eine auf Schienen laufende Formmaschine legt den dreilagigen Teppich auf einem laufenden Band ab. Eine Kappsäge schneidet einen durchgehenden Teppich in Briketts. Beim Schließen der Presse beginnt die Formmaschine, nachdem sie die hydraulischen Anschläge erreicht hat, den Teppich in entgegengesetzter Richtung auf das bereits stehende Band zu gießen. Bei mangelhafter Befüllung durchläuft der defekte Teppich eine offene Presse und wird beim Anheben des Förderzweigs in einen Trichter gekippt. Die fertige Platte wird in einem Lüfterkühler abgekühlt und anschließend mit einer Säge auf Maß geschnitten.

Reis. 3. Gesamtansicht und Diagramm der Linie für das palettenlose Verfahren zum Pressen von Dreischichtplatten mit einer Bandwalzenpresse zum Vorpressen und einer mehrstöckigen Heißpresse: 1 - Formmaschinen für Außenschichten; 2 - Formmaschine der Innenschicht; 3 - Förderband;
4 - Bandrollen-Vorpresser; 5 - Säge zum Feilen der Teppichkanten; 6 - Trennsäge; 7 - Faltförderer; 8 - Drücker;
9 - Laderegal; 10 - Heißpresse; 11 - Entladeregal; 12 - Lüfterkühler; 13 - Längssäge; 14 - Kappsäge

1 - oberes Band; 2 - unteres Band; 3 - Spanntrommel des Obergurts;
4 - Spanntrommel des Untergurts; 5 - Andruckrollen;
6 - Hydraulikzylinder der Hauptpresstrommel;
7 - Antriebstrommel des Oberbandes; 8 - Antriebstrommel des Unterbandes

Am weitesten verbreitet in China sind palettenlose Presslinien mit Teppichbildung auf einem durchgehenden Polymerband. Die Gesamtansicht einer solchen Linie und ihr Diagramm sind in Abb. dargestellt. 3. Diese seit den 1970er Jahren bekannte Technologie hat sich in China bestens bewährt. Die meisten chinesischen Fabriken sind mit palettenlosen Presslinien im Wesentlichen gleicher Bauart ausgestattet. Lediglich die Anzahl der Umformmaschinen, das Format der hergestellten Spanplatten und die Anzahl der Pressenetagen variieren. Die Methode ist einfach, ebenso wie die Bedienung der von den Chinesen gut beherrschten Geräte.

Die Maschinen zur Bildung der Außen- und Innenschicht legen einen gleichmäßigen, kontinuierlichen Teppich auf einem Polymerbandförderer ab. Um ein Verkleben des Teppichs zu verhindern, wird das Klebeband mit Talkumpuder bestreut.

Tabelle 1. Eigenschaften der Gürtelrolle
Pressenmodell TH-MCP, hergestellt von LINYI
Tianhe Holzbearbeitungsmaschinen Co., Ltd

Die Kaltpressung des Teppichs zur Transportfestigkeit erfolgt in einer Bandwalzenpresse. Die Gesamtansicht und das Diagramm der Bandwalzenpresse sind in Abb. dargestellt. 4.

Der Hauptnachteil von Bandwalzenpressen ist die geringe Presskraft und die kurze Druckeinwirkung auf den gepressten Hackschnitzelteppich – um diese zu verlängern, erhöhen chinesische Ingenieure die Länge der Pressen und die Anzahl der Presswalzen und schaffen so einzigartige Designs in ihnen eigenen Weg.

Die Eigenschaften des von LINYI Tianhe Woodworking Machinery Co., Ltd. hergestellten Pressenmodells TH-MCP sind in der Tabelle aufgeführt. 1.

Die Kanten des Teppichs werden mit Trennsägen abgesägt und der Endlosteppich mit einer Trennsäge in Briketts geschnitten. Bei ungleichmäßiger Füllung hebt sich das Übergabeband und das defekte Brikett wird in einen in der Grube befindlichen Trichter gekippt, wo es in einer Schnecke zerkleinert wird.

Die Briketts durchlaufen ein System von Förderbändern und werden einzeln von einem Schieber auf ein Regal auf Paletten aus hitzebeständigem Polymer geladen. Das Regal fährt in die obere Position und von dort aus werden Paletten mit Briketts über eine Ladetraverse in eine Heißpresse geladen. Bei der Rückwärtsbewegung der Traverse werden die Briketts von den Paletten auf die Platten ausgelegt. Gleichzeitig mit der Beladung werden die fertigen Rohplatten auf das Entladeregal geschoben. Von jeder Etage des Entladeregals werden die Brammen dem Entladeband zugeführt, von wo aus sie in den Lüfterkühler gelangen. Vom Kühler aus werden die Brammen einer Säge zum Schneiden von Längskanten und anschließend einer Säge zum Schneiden von Querkanten zugeführt.

Die Hauptnachteile palettenloser Presslinien auf Basis von Mehrdeckpressen sind: hoher Bindemittelverbrauch zur Gewährleistung der Transportfestigkeit der Briketts, relativ große Toleranzen bei der Plattendicke und Kapazitätsbegrenzung – nicht mehr als 80,0 Tausend m 3 pro Jahr.

Die Unternehmen Shanghai Chanho Machinery Co., Ltd und Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd produzieren Presslinien auf Basis von Eindeckpressen mit einer Jahreskapazität von 30,0 bis 80,0 Tausend m 3. Im Jahr 2005 stellte Xinyang Woodworking Machinery Co.,Ltd die erste Spanplattenproduktionslinie in China mit einer Kapazität von 60.000 m 3 pro Jahr her, basierend auf einer großformatigen Eindeckpresse mit einem gepressten Plattenformat von 2440–14.630 mm. Eine Gesamtansicht einer einstöckigen Presse und ein Liniendiagramm sind in Abb. dargestellt. 5.

1 - Formmaschinen für Außenschichten; 2 - Formmaschine der Innenschicht; 3 - Förderband; 4 - Trennsäge; 5 - Beschleunigungsförderer;
6 - einstöckige Heißpresse; 7 - Aufnahmetrichter für defekten Teppich; 8 - Lüfterkühler; 9 - Quersägen; 10 - Längssägen

Die Presse ist mit einem einzigartigen hochpräzisen Hydrauliksystem ausgestattet, mit dem Sie die Position der oberen Pressplatte relativ zur unteren an mehreren Punkten steuern können, wodurch die Dicke der gepressten Platte je nach Format kontinuierlich angepasst werden kann und somit die Schleifzugabe verringern.

Die Produktivität der meisten in China hergestellten Linien variiert zwischen 10,0 und 100,0 Tausend m3 pro Jahr. Fast alle Geräte, darunter Anlagen zur Hackschnitzel- und Hackschnitzelaufbereitung, Trockner, Mischer, Hauptförderer, sind exakte oder leicht modifizierte Kopien von Geräten namhafter europäischer Unternehmen verschiedene Jahre freigeben.

Betreten Sie ein grundlegend Neues Qualitätsniveau Chinesische Gerätehersteller konnten mit namhaften europäischen Unternehmen wie Dieffenbacher GmbH, Siempelkamp GmbH, IMAL Srl usw. zusammenarbeiten.

Shanghai Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd (SWPM) ist einer der größten Hersteller von Holzplattenausrüstungen in Asien. Die Geschichte des Unternehmens reicht mehr als 60 Jahre zurück und bereits 1958 wurden im Werk die ersten Heißpressen hergestellt. Nach dem Kauf der SWPM-Anteile durch die Dieffenbacher GmbH im Jahr 2009 firmierte das Joint Venture als D-SWPM. Chinesische Spezialisten erhielten Zugang zu den neuesten europäischen wissenschaftlichen Entwicklungen und Technologien, was ihnen dies ermöglichte so schnell wie möglich beherrschen die Produktion moderner kontinuierlicher Presslinien vom Typ ContiPlus. Die Chinesen beteiligten sich auch an der Verbesserung der hergestellten Ausrüstung und erhielten mehr als 35 Patente für verschiedene technische Lösungen.

Bis August 2014 verkaufte D-SWPM mehr als 40 ContiPlus-Durchlauflinien. Es werden Linien zur Herstellung von Brammen mit einer Breite von 1,22 m und einer Länge von 23,9 bis 48,8 m hergestellt. Eine Gesamtansicht der ContiPlus-Durchlaufpresse und ein Diagramm der D-SWPM-Produktionslinie sind in Abb. 6.

Reis. 6. Gesamtansicht der ContiPlus-Kontinuierpresse und Diagramm der Produktionslinie der Firma D-SWPM: 1 - Formstation; 2 - Förderband;
3 - Teppichdichtemessgerät; 4 - Vorpresser; 5 - System zum Entfernen defekter Teppiche; 6 - drücken; 7 - Quer- und Längssägen;
8 - Lüfterkühler; 9 - Stapelsystem

Die Linienproduktivität beträgt 150,0-200,0 Tausend m 3. Die Länge der fertigen Platte beträgt 2440–4880 mm, die Dicke 6–40 mm. Höchstgeschwindigkeit Pressgeschwindigkeit 1500 mm/s.

Neben kontinuierlichen Presslinien fertigt D-SWPM Linien auf Basis von Mehrdeckpressen mit einer Kapazität von 30,0-80,0 Tausend m 3 pro Jahr. Die Breite der fertigen Platten beträgt 1220 und 1830 mm, die Länge 2440-5490 mm.

Neben Anlagen zur Herstellung von Spanplatten werden in China auch Laminierlinien unterschiedlicher Kapazität produziert. Viele Unternehmen stellen einfachste Geräte her, deren Qualität zu wünschen übrig lässt. Solche Leitungen werden in der Regel für den heimischen Markt hergestellt und sind aus Kostengründen mit nicht ausreichend zuverlässigen hydraulischen Geräten lokaler Produktion ausgestattet. Komplexere und teurere Linien, die für den Export hergestellt werden, sind mit japanischer oder deutscher Hydraulik und japanischer Elektronik ausgestattet.

Viele in China hergestellte manuelle Laminieranlagen werden erfolgreich in den zentralasiatischen Republiken der ehemaligen UdSSR betrieben.

Die Vorteile solcher Linien: niedrige Gerätekosten, einfache Bedienung, kostengünstige Verbrauchsmaterialien und Komponenten. Die Kosten für in China hergestellte Pressdichtungen sind deutlich niedriger als die Kosten für Pressdichtungen, die von SESA Srl und Sandvik Surface Solutions GmbH hergestellt werden, aber auch die Qualität der Verarbeitung und Beschichtung der Dichtungen ist niedriger unten. Beim Betrieb einfachster Linien mit manueller Be- und Entladung durch ungelerntes Personal besteht eine hohe Wahrscheinlichkeit einer Beschädigung der Dichtungen durch unvorsichtige Handhabung beim Austausch oder wenn abrasive Partikel auf die Oberfläche der Dichtungen gelangen. Daher ist die Verwendung preiswerter chinesischer Dichtungen die beste Option.

Neben einfachsten Laminierlinien werden in China auch automatisierte Anlagen hergestellt. Es wird in die Türkei, Iran, Ägypten, Indien, Pakistan, Malaysia, Südafrika und viele andere Länder exportiert.

Tabelle 2. Wichtigste technische Eigenschaften von Leitungen
Laminierung hergestellt von Suzhou Wude Wood-Based
Panel Machinery Co., Ltd

Tabelle 3. Einige russische Unternehmen, die Spanplatten herstellen,
ausgestattet mit in China hergestellter Ausrüstung

Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd produziert verschiedene Laminierlinien – von den einfachsten mit manueller Beladung bis hin zu recht modernen Linien, die für die gleichzeitige Verkleidung von zwei Paneelen ausgelegt sind. Spezifikationen Die Produktlinien von Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd sind in der Tabelle aufgeführt. 2, Schaltpläne sind in Abb. dargestellt. 7.

Lohnt es sich also, chinesische Ausrüstung für die Herstellung und Veredelung von Brammen zu kaufen? Welche Nachteile hat es und gibt es außer dem Preis noch Vorteile?

U Russische Hersteller Chipboard hat noch wenig Erfahrung mit dem Betrieb von in China hergestellten Geräten. Informationen zu einigen dieser russischen Unternehmen finden Sie in der Tabelle. 3.

Bei diesen Unternehmen werden Spanplatten im palettenlosen Verfahren hergestellt.

Im Werk Kazsib LLC wurde eine Linie mit einer Kapazität von nur 20,0 m3 pro Jahr (ca. 60 m3 pro Tag) installiert. Das Design der Linie ist extrem vereinfacht. Der Teppich ist einlagig geformt. Natürlich ist es sehr problematisch, mit solchen Geräten und mit dieser Technologie hochwertige Möbelplatten mit fein strukturierter Oberfläche zu erhalten. Daher weigerte sich das Unternehmen, die erworbene Laminieranlage in Betrieb zu nehmen und beschränkte sich auf die Herstellung von Platten für Bauzwecke.

Reis. 7. Schemata: a - Laminierlinien mit manueller Papierzufuhr: 1 - Rollentisch; 2 - Hubtisch; 3 - Zuführung mit Vakuumsaugnäpfen;
4 - Lademechanismus; 5 - drücken; 6 - Entlademechanismus; 7 - Hubtisch; 8 - Rollentisch; b – automatisierte Linie:
1 - Hubtisch; 2-teiliger Vorschubmechanismus; 3 - Bürstenmaschine; 4 - Stapler für das unterste Blatt Papier; 5 - Förderband;
6 - Stapler des obersten Blattes Papier; 7 - Ladewagen; 8 - drücken; 9 - Entladewagen; 10 - Maschine zum Entfernen von Überhängen;
11 - Lüfterkühler; 12 - Kippstapler mit Vakuumsaugnäpfen; 13 - Rollentisch

Das technologische Ablaufdiagramm für die Herstellung von Spanplatten im Werk PK MDF LLC ist in Abb. dargestellt. 8.

Reis. 9. Trommelsiebsortierung von weichem Sägewerksabfall und
Holzbearbeitung

Das grundlegende Ablaufdiagramm für die Arbeit an solchen Geräten ist wie folgt. Brennholz und Sägereste werden mit einem Querkettenförderer einem Annahmelagertisch zugeführt, auf einen Bandförderer geschüttet, durch einen Metalldetektor geführt und in einem Trommelhacker (Ladefenstergröße 750 x 400 mm, Trommeldurchmesser 800 mm, Antriebsleistung) zerkleinert 215 kW). Die Hackschnitzel werden über ein Förderband einem Trommelsieb zur Abtrennung der groben Fraktion zugeführt. Die aufbereiteten Späne werden auf ein geneigtes Förderband geleitet, das horizontal verfahrbar ist und so die Ablage mehrerer Spänestapel im Lager ermöglicht. Vom Lager aus werden die Hackschnitzel in Annahmetrichter mit Schneckenaustragsförderern geleitet, die die Hackschnitzel auf Bandförderer entladen, die sie in Trommelzerkleinerer einspeisen. Weiche Holzabfälle (Sägemehl) werden von einem Frontlader in einen Aufnahmetrichter geleitet, von wo aus sie zu einem Trommelsiebsortierer gelangen, um große Fraktionen, Bast und Holzspäne zu trennen. In Russland wird die Trommelsortierung nicht verwendet. In China sind solche Sortieranlagen aufgrund ihrer einfachen Bauweise weit verbreitet (die Art der Sortierung ist in Abb. 9 dargestellt).

Die gesiebten Fraktionen Hackschnitzel und Sägemehl werden dem Brennstofflager für das Kesselhaus zugeführt.

B)

A)

Die Rohspäne werden über ein pneumatisches Fördersystem in die Rohspänebehälter gefördert, über Bodenschnecken auf Bandförderer entladen und in Thermoöl-Drehrohr-Spänetrockner geleitet. Die Trockner werden mit Thermoöl beheizt, dessen Temperatur 200 o C beträgt. Der Anfangsfeuchtigkeitsgehalt der Rohschnitzel beträgt 40-60 %, der Endfeuchtigkeitsgehalt beträgt 2-3 %.

Trockner dieser Art wurden bisher in heimischen Fabriken nicht eingesetzt. Drehrohrtrockner wurden zu Beginn der industriellen Produktion von Spanplatten eingesetzt – in den frühen 1960er Jahren, als noch keine Spezialausrüstung für die Herstellung von Platten hergestellt wurde und Geräte für andere Industrien verwendet wurden: Lebensmittel, Chemie usw. Später , Rotationsrohrtrockner wurden fast überall durch effizientere Trommel- oder andere Trocknertypen ersetzt. In China werden jedoch weiterhin Drehrohrtrockner hergestellt.

Das Funktionsprinzip von Drehrohrtrocknern ist folgendes: Ein von innen durch Thermoöl beheiztes Bündel von Rotorrohren rotiert langsam in einem stationären Gehäuse und bewegt die getrockneten Späne entlang seiner Achse durch den Trockner. Die Schaufeln am Umfang des Rotors heben die Späne um den Umfang des Gehäuses herum, und sie fallen durch das Rohrbündel nach unten, wobei sie durch den Kontakt mit den Rohren und die Konvektion heißer Luft trocknen.

Aus den Trocknern werden trockene Späne über Förderschnecken der mechanischen Sortierung zugeführt. Die Spänefraktion für die Innenschicht wird durch pneumatischen Transport dem Trichter für Trockenspäne der Innenschicht zugeführt, die Feinfraktion dem Trichter für Trockenspäne der Außenschichten. Die Grobfraktion wird nach zusätzlicher Vermahlung in einer Feinmühle einer erneuten Sortierung zugeführt. Aus dem Trichter werden die Hackschnitzel in einen Wiegetrichter-Dosierer geschüttet und von dort aus in den Hochgeschwindigkeitsmischer der Innenschicht dosiert. Die geteerten Späne werden über ein Förderband zu einem Schneckenausgleichsförderer zur Beschickung der Innenschichtformmaschine gefördert.

Aus dem Trichter für die Späne der Außenschichten werden die Späne über ein Förderband in den Wiegetrichter-Dosierer gefördert und dann in den Hochgeschwindigkeitsmischer der Außenschichten dosiert. Die geteerten Späne werden auf ein Förderband abgegeben und dann Schneckenausgleichsförderern zugeführt, die Maschinen zur Bildung der Außenschicht beladen, die einen gleichmäßigen, kontinuierlichen Teppich auf dem Förderband ausbreiten.

In Abb. Abbildung 11 zeigt das Schema einer Umformmaschine für Außenlagen. Die Fraktionierung der Späne und die Bildung eines Teppichs erfolgt mechanisch mithilfe rotierender Walzen mit Kerbe.

Im Vergleich zu den Walzen des CrownFormer-Systems der Siempelkamp GmbH sowie eines ähnlichen Systems der IMAL Srl weisen die in China hergestellten Walzen eine vereinfachte Rändelgeometrie auf. Die Qualität der Teppichbildung ist jedoch durchaus zufriedenstellend.

Der Teppich wird in einer Bandwalzenpresse kaltgepresst. Die Kanten des Teppichs werden mit Trennsägen abgesägt und der Endlosteppich mit einer Trennsäge in Briketts geschnitten.

Bei ungleichmäßiger Befüllung wird das Übergabeband angehoben und das defekte Brikett in einen Trichter geworfen, wo es in einer Schnecke zerkleinert wird. Nach der Zerkleinerung werden die Späne per pneumatischem Transport in Rohspänebehälter gefördert.

2 - Nivellierrechen; 3 - unterer Wiegeförderer;
4 - Nadelkippwalze; 5 - Formrollen

Die Briketts durchlaufen ein Fördersystem und werden einzeln mit einem Schieber in ein Ladegestell geladen. Das Regal fährt in die oberste Position und die Heißpresse wird von dort über eine Beladetraverse beladen. Gleichzeitig mit der Beladung werden die fertigen Rohplatten auf das Entladeregal geschoben.

Die Pressplatten werden durch Thermoöl erhitzt. Von jeder Etage des Entladeregals werden die Brammen dem Entladeband zugeführt, von wo aus sie in den Lüfterkühler gelangen. Vom Kühler aus werden die Brammen zu einer Säge zum Schneiden von Längskanten und dann zu einer Säge zum Schneiden von Querkanten geschickt. Die zugeschnittenen Brammen werden einem Stapler zugeführt, von dem aus die Brammenpakete vor dem Schleifen per Gabelstapler zum Zwischenlager transportiert werden.

Im Mahl- und Sortierbereich wurde eine Linie von Sanda Machinery Co., Ltd (PRC) installiert. Die Linie umfasst eine zweiköpfige Kalibriermaschine vom Typ SM2213/2R, eine vierköpfige Kalibrier- und Schleifmaschine vom Typ SM2413/2R 2C, ein System von Förderern und Sortiertaschen.

Der Betrieb von in China hergestellten Geräten zeigte seinen Hauptnachteil – den hohen Bindemittelverbrauch: 130–140 kg/m 3 . Dies wirkt sich negativ auf die Produktionskosten und die Wettbewerbsfähigkeit der Endprodukte aus. Allerdings ist nur bei einer solchen Fließgeschwindigkeit die Transportfestigkeit des Briketts gewährleistet, die ausreicht, um sicherzustellen, dass es beim Bewegen entlang eines Förderbands oder beim Laden in eine Presse nicht zusammenfällt. Die meisten russischen Fabriken verbrauchen bei der Herstellung von Platten viel weniger Bindemittel - 100-110 kg/m 3 und moderne Fabriken Bei der kontinuierlichen Presstechnik in Siebbandpressen ist der Verbrauch sogar noch geringer – 65–75 kg/m 3.

Eine Möglichkeit, den Harzverbrauch zu reduzieren, könnte der Einsatz flüssiger Ligninsulfonate in der Bindemittelzusammensetzung sein, die die Klebrigkeit und Transportfestigkeit der Briketts erhöhen. Eine andere Möglichkeit besteht darin, High-Stick-Harze direkt an der Pflanze zu synthetisieren. Bei PC „MDF“ LLC gelang es ihnen, die Synthese von Harzen mit hoher Klebrigkeit aus dem Harnstoff-Formaldehyd-Konzentrat KFK-85 zu beherrschen.

Beim Betrieb von Trocknern bei SibPromInvest LLC fingen Späne häufig Feuer. Es kam immer wieder zu Knallgeräuschen und Holzstaubexplosionen. Obwohl das pneumatische Transportsystem für trockene Späne aus Trocknern mit modernen Funkenerkennungsgeräten von GreCon (Deutschland) ausgestattet war, erwies sich das Feuerlöschsystem als unwirksam, um häufige Brände zu verhindern, und es mussten zusätzliche Luken in den Rohrleitungen angebracht werden des pneumatischen Transportsystems.

Ähnliche Probleme wurden beim Unternehmen Kazsib beobachtet. Darüber hinaus stellte sich heraus, dass beim Trocknen von Spänen mit einem Feuchtigkeitsgehalt über 60 % die Produktivität des Trockners stark abnahm, weshalb der Rotationstrockner in diesem Unternehmen durch einen Trommeltrockner ersetzt wurde.

Auch beim Betrieb von Trommeltrocknern kommt es häufig zu Bränden und Explosionen, allerdings sind die Gründe für die Entzündung von Spänen darin andere als bei Drehrohrtrocknern.

Zu den Hauptursachen für Brände in Rotationstrocknern zählen das Anhaften von Staub und harzigen Stoffen an der Innenfläche des Trockners und des Rotorrohrs mit anschließendem Brand sowie das Vorhandensein von Taschen (Ablagerungen) von Staub und harzigen Stoffen außerhalb des Mischradius mit übergetrocknetem und sogar verkohlte Chips. Darüber hinaus ist die Temperatur der Rohre in der Trockenspänezone nahezu gleich wie am Beladeende und bereits getrocknete Späne mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 1-3 % kommen mit den Rotorrohren in Kontakt, deren Temperatur 220 °C beträgt , und dies kann zu einem Brand der Chips führen. Beim Betrieb von Trocknern bei SibPromInvest wurden auch Thermoöllecks an Stellen beobachtet, an denen die Rotorrohre in den Trockner eingeschweißt waren.

Nur durch die regelmäßige Reinigung von Trocknern und Luftkanälen von darin festsitzenden Holzpartikeln und Holzstaub lässt sich die Zahl der Brände reduzieren.

Reis. 12. Gesamtansicht der Laminierlinie auf Basis einer Kurztaktpresse
Typ YL1200-3, betrieben bei PC „MDF“ LLC

Rotationstrockner bieten zudem eine Reihe von Vorteilen. Dies ist ein hoher Wirkungsgrad, da das Kühlmittel in einem geschlossenen Kreislauf zirkuliert und es zu keinem Wärmeverlust mit dem Abgas-Luft-Gemisch wie bei Trommeltrocknern kommt. Beim Betrieb von Rotationstrocknern sind die Emissionen von Trocknungsprodukten in die Atmosphäre minimal. Es besteht kein direkter Kontakt zwischen Trocknungsmittel und Spänen und die Oberfläche wird nicht durch Verbrennungsprodukte verunreinigt. Die Trockner werden von Thermoölkesseln beheizt, die mit Kohle sowie Rinden- und Holzabfällen betrieben werden, was in nicht vergasten Regionen Russlands wirtschaftlich machbar ist.

PK MDF LLC betreibt außerdem eine Laminierlinie auf Basis einer 1200-Tonnen-Kurztaktpresse vom Typ YL1200-3, hergestellt von Wuxi City Xunma Hydraulic Pneumatic Co., Ltd (Abb. 12).

Die Beheizung der Platten erfolgt mit Thermoöl MT-300 aus einem Elektrokessel mit einer Leistung von 250 kW. Die Pressmodi unterscheiden sich nicht von denen, die bei automatischen Linien verwendet werden. Die Zyklusdauer beträgt je nach Farbe und Dichte des Films 18 bis 30 s. Presstemperatur - 190-200 °C. Die Linienproduktivität beträgt 50-70 Blatt pro Stunde.

Als Fazit

Folgende Vorteile chinesischer Geräte zur Herstellung von Spanplatten lassen sich hervorheben: niedrige Kosten, einfache Wartung und Bedienung, hohe Wartbarkeit.

Zu den Nachteilen zählen: hoher Bindemittelverbrauch bei palettenlosen Presslinien, geringe Produktivität von Drehrohrtrocknern beim Trocknen von Spänen mit einem Feuchtigkeitsgehalt über 60 %; Zerbrechlichkeit einiger Komponenten und Teile.

Im Allgemeinen können chinesische Geräte mit einem kompetenten Ansatz bei der Verpackung und Auswahl eines Herstellers als völlig vernünftige Alternative zu in Europa hergestellten Geräten für eine Anlage mit einer Kapazität von 60,0 bis 100,0 Tausend m 3 dienen. Minifabriken mit einer jährlichen Produktivität von 10,0-20,0 Tausend m 3 sind zu primitiv und eignen sich nur für die Herstellung von Bauplatten. Und aus wirtschaftlicher Sicht ist die Anschaffung solcher Anlagen unzweckmäßig.

Alexander FILIPPOVICH, Cheftechnologe,
Victor NEMOKAEV, kaufmännischer Leiter,
Alexey KIPRIYANOV, Chef. Energy-Drink
LLC PC „MDF“

Zur Herstellung von Spanplatten werden Holzrohstoffe, ein Bindemittel und ein Härter verwendet.

Holzrohstoffe

Als Rohstoffe für die Herstellung von Spanplatten können speziell aufbereitete Späne, Abfallspäne aus der holzverarbeitenden Industrie und Sägemehl verwendet werden.

Aus Brennholz, kleinteiligen Waldrohstoffen und einigen Holzabfällen werden speziell hergestellte Hackschnitzel (sog. Technologiehackschnitzel) gewonnen. Für seine Herstellung werden Hackmaschinen eingesetzt, die das Holz mit speziellen Messern zerkleinern. Nach dem Hobeln werden die Prozessspäne getrocknet und in Fraktionen aufgeteilt. Solche Späne ergeben die stärksten Brammen mit einer relativ glatten Oberfläche.

Abfallspäne werden aus Sägewerken, Sperrholz- und anderen holzverarbeitenden Industrien gewonnen. Eine aus solchen Spänen hergestellte Bramme ist einer Bramme aus Industriespänen sowohl in der mechanischen Festigkeit als auch in der Oberflächenqualität unterlegen.

Eine Sägemehlplatte hat eine flache, glatte Oberfläche, aber eine geringe mechanische Festigkeit. Daher wird Sägemehl nicht in reiner Form verwendet: In der Regel werden daraus nur die Außenschichten von Mehrschichtplatten hergestellt.

Bindemittel

Das Bindemittel macht etwa 8 bis 13 % des Plattenvolumens aus, die Kosten für das Bindemittel betragen jedoch bis zu 30 % der Spanplattenkosten: Daher ist der Preis sehr wichtig.

Ein erhöhter Harzgehalt führt zu einer Erhöhung der Formaldehydemission, die von GOST standardisiert ist, und ein sehr hoher Gehalt verringert auch die Qualität des Produkts. Die Reduzierung der Bindemittelmenge erhöht die Ausbeute an fehlerhaften Produkten und verlängert die Presszykluszeit, was ebenfalls unerwünscht ist. Daher versuchen Technologen, für jede Charge Holzrohstoffe die optimale Bindemittelmenge auszuwählen.

Als Bindemittel können verwendet werden:

1. Harnstoff-Formaldehyd-Harze. Sie lösen sich in Wasser auf und schützen die Spanplatte daher nicht vor Feuchtigkeit. Die mit Harnstoff-Formaldehyd-Harzen verleimte Platte hält einer einmaligen kurzzeitigen Nässe stand kaltes Wasser, aber bei längerer oder wiederholter Exposition oder bei Kontakt mit heißes Wasser es schwillt schnell an, verliert an Kraft und bricht zusammen. Die Vorteile von Harnstoff-Formaldehyd-Harzen sind relativ niedriger Preis und Mangel an Phenol. Dies ermöglicht den uneingeschränkten Einsatz von Spanplatten in Wohnräumen. Sie werden am häufigsten verwendet.

2. Phenol-Formaldehyd-Harze lösen sich nicht in Wasser und schützen Spanplatten sehr wirksam vor vorzeitigem Aufquellen im nassen Zustand. Rückseite- hoher Preis und ungleich Null-Emission von giftigem Phenol. Gerade wegen der Emission von Phenol werden Phenol-Formaldehyd-Harze äußerst selten für die Herstellung von Spanplatten verwendet.

3. Melamin-Formaldehyd- und Harnstoff-Melamin-Formaldehyd-Harze enthalten Melamin, eine Substanz, die Phenol ersetzt. Solche Harze werden wie Phenol-Formaldehyd-Harze nicht durch Wasser ausgewaschen, enthalten jedoch kein Phenol, was den Einsatz in Wohngebieten ermöglicht. Der einzige Nachteil solcher Harze ist ihr hoher Preis. Aufgrund des Preises sind Melamin-Formaldehyd-Harze nicht weit verbreitet und werden bei der Herstellung von MDF, Spanplatten und Sperrholz nur selten verwendet.

Das Bindemittel besteht nicht nur aus Harzen, ihm wird auch eine gewisse Menge Wasser zugesetzt. Der Wassergehalt hängt von der Luftfeuchtigkeit und dem Anteil der Späne ab. In verschiedenen Schichten von Mehrschichtplatten kann der Wassergehalt im Bindemittel unterschiedlich sein.

Härter

Der Härter verkürzt die Dauer des Presszyklus und erhöht die mechanische Festigkeit der Spanplatte. Es kann zusammen mit dem Bindemittel oder getrennt davon den Spänen zugesetzt werden. Bei gleichzeitiger Zugabe von Harzen wird der Härter gleichmäßiger verteilt, was die Qualität der Platten verbessert. Wenn die Linie jedoch mit Stillstandszeiten läuft, trocknet der Härter aus und verstopft die Düsen. Daher wird es häufig getrennt vom Bindemittel in Formen gegeben.

Produktionsstufen

Trocknen von Holzrohstoffen

Für die Herstellung von Spanplatten werden Späne mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 2...4 % verwendet. Holz aus dem Lager hat einen viel höheren Feuchtigkeitsgehalt, daher werden die Hackschnitzel zusätzlich in speziellen Konvektionstrocknern bei einer Temperatur von etwa 500 °C getrocknet.

Verharzung

Für eine hochwertige Pressung müssen die Späne gleichmäßig mit einer dünnen Bindemittelschicht bedeckt sein. Die Behandlung mit einem Bindemittel wird als Verharzung bezeichnet. Dies erfolgt in speziellen Mischern, die das Bindemittel mittels Düsen versprühen. Moderne Ausstattung ermöglicht es Ihnen, buchstäblich jedes Holzpartikel von allen Seiten mit einer dünnen Harzschicht zu bedecken.

Das geteerte Holz verlässt den Mischer und wird der Presse zugeführt.

Drücken

Das Pressen erfolgt in Spezialpressen, die unterschiedlich gestaltet sein können. In jedem Fall werden die mit dem Bindemittelhärter vermischten Späne bei einer Temperatur von 220...230 °C verdichtet, anschließend abgekühlt und einer weiteren Bearbeitung unterzogen.

Es gibt zwei Arten des Pressens: Flachpressen und Extrudieren. Beim Flachpressen drückt die Presse senkrecht zu ihrer Ebene auf die zukünftige Bramme – in der Regel von oben nach unten. Mit dieser Methode ist es möglich, mehrschichtige Platten zu erhalten, wobei die Festigkeit von Spanplatten unter sonst gleichen Bedingungen höher ist als die von extrusionsgepressten Spanplatten. Daher dominiert derzeit die „flache“ Technologie den Markt.

Beim Strangpressen wird eine Mischung aus Spänen und Bindemittel von der Seite in den Raum zwischen erhitzten Platten gedrückt, wobei der Druckvektor parallel zur Plattenebene gerichtet ist. Die Festigkeit der Platte ist geringer, aber diese Methode ermöglicht die Herstellung ultraleichter Hohlkernplatten. Strangpressen werden heute nur noch selten eingesetzt.

Drücken Sie den Zyklus

Die Dauer des Presszyklus bei der Herstellung von Spanplatten liegt zwischen 30 und 60 Sekunden und hängt von der Temperatur der Presse und der Dichte der Platte ab. Je höher die Dichte der Spanplatte ist, desto länger muss sie gepresst werden; Je höher die Temperatur, desto kürzer ist der Zyklus. Gleichzeitig werden die optimale Temperatur und Pressdauer auch von der Luftfeuchtigkeit und Größe der Chips, der Art und Menge des Bindemittels, den Qualitätsanforderungen und den Eigenschaften der Presse selbst beeinflusst. In der Regel wählen Technologen experimentell Zyklusparameter für jede Rohstoffcharge aus.

Kantenbeschnitt und Spanplattenkühlung

Nach dem Pressen wird die fertige, noch heiße Spanplatte abgekühlt und auf das gewünschte Format zugeschnitten. Der Schnitt kann heiß oder kalt erfolgen. Beim Heißbeschneiden gelangt eine noch heiße Platte in die Schlichtemaschine. Diese Technologie erhöht die Produktivität, allerdings kann es beim Schneiden zu Verformungen der erhitzten und noch weichen Spanplatte kommen. Beim Kaltschnitt ist die Gefahr einer Verformung minimal. Der Nachteil dieser Art der Beschneidung besteht darin, dass der Produktionslinie ein Lüfterkühler hinzugefügt werden muss, was recht langsam ist.

Konditionierung

Nach dem Schneiden und Abkühlen lagert die Spanplatte 120...140 Stunden in einem Zwischenlager. Zu diesem Zeitpunkt härtet das Bindemittel im Inneren der Platte weiter aus und gewinnt an Härte und Festigkeit. Nach Abschluss der Konditionierung wird die Bramme einer weiteren Bearbeitung unterzogen.

Veredelung von Spanplatten

Die Endbearbeitung ist der letzte Schritt der Spanplattenproduktion. Am häufigsten verwendet:

• ein- oder beidseitiges Schleifen;
• Kaschierung mit Papier-Harz-Folien;
• Furnieren

Paket

Die fertige Spanplatte wird etikettiert und in Bündeln verpackt. In dieser Form wird es an das Lager oder direkt an den Käufer gesendet.

Unter den praktischen und multifunktionalen Holzwerkstoffen nehmen Spanplatten oder einfach Spanplatten einen besonderen Platz ein. Ihre Herstellung kann sowohl in großen Holzverarbeitungsbetrieben als auch zu Hause erfolgen.

Zweck

Spanplatten sind ein umweltfreundlicher, leicht zu verarbeitender Funktionswerkstoff und gleichzeitig eine Hightech-Alternative zu Massivholz. Es wird zur Verkleidung von Wänden und Dächern, zur Herstellung von Wandpaneelen, zur Herstellung von Teppich- oder Linoleumböden, Bodenbelägen und verschiedenen Trennwänden, zur Herstellung einer Vielzahl von Möbeln und Verpackungen, zum Bau umschließender Anordnungen und zur Dekoration von Innenräumen verwendet. Was ist die Produktionstechnologie für Spanplatten? Wie wird es zu Hause gemacht? Schauen wir uns diese Fragen später im Artikel an.

Woraus bestehen Spanplatten?

Grundlage für die Herstellung von Spanplatten ist ein Verfahren, bei dem Sägemehl mit einer speziellen Klebemasse vermischt und die resultierende Mischung unter hohem Druck gepresst wird hohe Temperatur. Der große Vorteil der Spanplattenherstellung ist die Verwendung von Sägeabfällen.

Gepresste Platten haben eine gute Festigkeit, die durch Mischen der Sägemehlmischung mit zu Stein ausgehärtetem Leim (Harz) entsteht. Zur Herstellung umweltfreundlicher Materialarten wird eine Klebemasse mit minimaler Toxizität verwendet.

Die Herstellung von Spanplatten kann in kleinem Maßstab erfolgen. Generell ist nur die Größe der produzierten Platten begrenzt, diese sollte nicht mehr als 50 x 50 Zentimeter betragen.

Die Herstellung von Spanplatten zu Hause ist der gleiche Prozess wie im industriellen Maßstab, jedoch im Miniaturformat. Alle Phasen, in denen eine Automatisierung erfolgen sollte, werden ersetzt handgefertigt.

Wie man Spanplatten zu Hause herstellt

Betrachten wir den Ablauf der Spanplattenherstellung:

• zunächst wird die Sägemehlmasse in einem mittelgroßen Behälter (von 10 bis 15 l) gemischt;
• dann wird die Klebelösung hinzugefügt, Sie müssen sicherstellen, dass das Sägemehl vollständig gesättigt ist;
• erhält eine geflieste Form, wenn Bluthochdruck;
• Anschließend werden die Werkstücke bei hoher Temperatur gepresst; dieser Vorgang erfordert eine spezielle Ausrüstung;
• Die hergestellte Bramme wird an der Luft abgekühlt und ihre Kanten werden besäumt.

Die Oberflächenkaschierung erfolgt in derselben Backpresse, die auch bei der Herstellung ungeschnittener Rohlinge zum Einsatz kommt. Sie können ein fertiges Speziallaminat für Spanplatten erwerben, das mit einem Bügeleisen auf bestimmte Weise an der Oberfläche „eingebrannt“ werden kann. Solche Beschichtungen wirken sich positiv auf Aussehen Holzbretter, gelten aber nicht als Volllaminatschicht.

Ausrüstung

Bevor Sie Spanplatten herstellen, müssen Sie die Ausrüstung vorbereiten. Die Technologie zur Erstellung dieses Materials basiert auf der Verwendung elementarer und praktischer Geräte, die miteinander verbunden sind gemeinsames System. Der Einsatz modernster Geräte zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten ist nicht erforderlich, die Einrichtung und Aufrechterhaltung der Funktionalität der gesamten Produktionslinie ist jedoch recht schwierig.

Liste der Ausrüstung

Die vollständige Liste der Geräte für die Spanplattenproduktion umfasst:

1. Mischer, die benötigt werden, um eine homogene Mischung aus Sägemehl und einem Klebstoff (meist ein Harz mit speziellen Verunreinigungen zur Schaffung einer festen Struktur) zu erhalten.
2. Um der Mischung Viskosität und Form zu verleihen, sind Formgeräte erforderlich.
3. Hochtemperaturpressgeräte und -maschinen.
4. Um heiße Spanplatten schneller abkühlen zu lassen, werden Kühler eingesetzt.
5. Kantenschneidegeräte, die Kanten von Platten entfernen.
6. Schleifmaschinen glätten die geformte Oberfläche.

Die Funktionalität aller Anlagen in der Großproduktion wird automatisch sichergestellt. Die Qualität der Arbeit wird kontrolliert, indem die Mechanismuseinstellungen auf dem erforderlichen Niveau gehalten werden.

Alle zuvor aufgeführten Geräte zur Herstellung von Holzwerkstoffen sind für die Aufgabe geeignet, sofern fertige Rohstoffe verfügbar sind.

Wenn Sie planen, bei der Herstellung von Spanplatten eigene Rohstoffe zu verwenden, muss die Ausrüstung durch Hilfsgeräte wie Schneidemaschinen, Hackwerke, Mühlen und Hobelmaschinen ergänzt werden.

Zu den Zusatzgeräten, die die Herstellbarkeit von Holzwerkstoffplatten erhöhen, gehören unter anderem Förderbänder, mit Hebemechanismen ausgestattete Tische, Lüftungsanlagen notwendig, um Schleifstaub zu entfernen, Trockenkammern und Förderbänder. Schauen wir uns an, wie Spanplatten hergestellt werden.

Fertigungstechnik

Die Zusammensetzung von Holzplatten umfasst Holzspäne, die als Abfälle bei der Holzproduktion anfallen. Während eines Standardbetriebszyklus wird die nicht funktionsfähige Masse in gebrauchsfertige Platten umgewandelt.

Schauen wir uns an, wie man Spanplatten mit eigenen Händen herstellt.

Fertigungsablauf

Die Herstellungsschritte sind wie folgt:

• Zuerst müssen Sie im Lager Rohstoffe, Sägemehl und Holzspäne finden.
• dann werden die Rohstoffe durch Mahlen für die Arbeit vorbereitet;
• die Materialien werden getrocknet, um eine zum Kleben geeignete Konsistenz zu erhalten;
• Die Hackschnitzel werden mithilfe automatischer Siebe gesiebt und nach Größe sortiert.
• größere und kleinere Chips werden miteinander vermischt;
• ein Harzkleber wird hinzugefügt;
• die viskose Mischung wird zu einer Formmaschine geschickt, die Holzbretter formt;
• Spanplatten werden unter hohem Druck und hoher Temperatur gepresst;
• die Platten werden gekühlt;
• Die Kante wird besäumt und die resultierenden Werkstücke werden in Stücke der erforderlichen Größe gesägt.

Also haben wir uns angeschaut, wie Spanplatten hergestellt werden. Das Schleifen dieses Materials ist als letzter Schritt im Herstellungsprozess notwendig. Es sind der Grad und die Qualität des Mahlens, die direkt bestimmen, in welche Qualität das Endprodukt eingestuft wird. Spanplatten erster Güteklasse dürfen keine Kratzer, Flecken, unzureichenden Schliff oder Wellen auf der Oberfläche aufweisen.

Die notwendigen Parameter von Holzplatten werden sowohl während der Produktion als auch nach der Fertigstellung der Spanplatten kontrolliert. Die hergestellten Platten werden in Blöcken gelagert, die auf spezielle Holzpaletten – Paletten – gelegt werden.

Mahlvorgang

Das Erstellen von Formflächen von innen und die Bearbeitung von Ecken von außen erfolgt beim Fräsvorgang. Ein Fräser ist ein mit Zähnen ausgestatteter Fräser; er hat normalerweise eine beliebige regelmäßige Form (z. B. einen Kegel oder ein Trapez). Spanplatten erfordern eine Bearbeitung über die gesamte Dicke, was sich von der Bearbeitung härterer Materialien unterscheidet. Dies ist notwendig, um das Auftreten versehentlicher Späne zu verhindern.

Bevor Sie mit dem Mahlen beginnen, müssen Sie sich vorbereiten. Dazu müssen Sie die Konturen der geplanten Figuren vorab mit einer Stichsäge oder Säge ausschneiden. Die Bearbeitung erfolgt in der Regel manuell oder mit einer stationären Fräse. Auf diese Weise entstehen zylindrische und ovale Löcher beliebiger Größe, was für ein ästhetisch ansprechendes Erscheinungsbild der fertigen Platte sorgt.

Wie läuft die Spanplattenkaschierung ab?

Betrachten wir die Herstellung von Spanplatten und werfen wir einen genaueren Blick auf den Laminierungsprozess. Alle Möbel, einschließlich Schränke und Kücheneinheiten aller Klassen, werden aus Holzbrettern hergestellt, deren Oberfläche einer besonderen Bearbeitungsstufe unterzogen und mit speziellen Materialien laminiert wurde, die zum Schutz des Produkts und zur Schaffung eines ästhetischeren Erscheinungsbilds erforderlich sind . Diese Produkte werden laminierte Spanplatten oder expandierte laminierte Spanplatten genannt.

Um ein Produkt zu laminieren, muss die Oberfläche mit einer stabilen Beschichtung versehen werden, die das Erscheinungsbild verbessert.

Die Hauptschritte des Holzplattenlaminierungsprozesses sind wie folgt:

1. Zunächst wird das hochwertigste Material ausgewählt, die haltbarsten und dichtesten Produkte mit geringer Luftfeuchtigkeit.
2. Um eine optimale Haftung des Laminats zu gewährleisten, ist die Spanplatte mit einer Grundierung beschichtet;
3. Nun werden mehrere Lagen Papier aufgetragen (maximal drei), die mit einer Harzmischung imprägniert werden. Mit Hilfe von Papier wird das Produkt haltbarer und die Lackierung des äußeren Teils sorgt für ein ästhetisch ansprechendes Erscheinungsbild der Platte. Der Schichtbildungsprozess geht mit einer Kompression bei hohen Temperaturen einher.
4. Anschließend wird das Produkt schnell abgekühlt, manchmal mit Hilfe von Wasser.

Die Oberfläche der Spanplatte muss vor dem Laminieren sorgfältig poliert werden. Bleiben auch nur kleine Unebenheiten und Unebenheiten zurück, kann dies zu einer Verschlechterung der Laminatschicht führen und dementsprechend wird das Produkt aussortiert. Das Laminieren mit eigenen Händen zu Hause ist sehr schwierig und qualitativ hochwertig durchzuführen, daher werden oft bereits verarbeitete, industriell hergestellte laminierte Spanplatten für die spätere Verwendung gekauft.

Mit diesen Informationen können Sie große und kleine Spanplattenproduktionen organisieren, aber nicht zu Hause, weil... Die Leitung ist sehr umständlich. Hier erfahren Sie mehr über die Ausrüstung zur Herstellung von Spanplatten (Linie, Maschine), deren Preis sowie über die Technologie und das Video des gesamten Prozesses.

Spanplatten sind ein umweltfreundliches, leicht zu verarbeitendes, praktisches Material, eine High-Tech-Alternative zu Massivholz, das erfolgreich zur Verkleidung von Wänden und Dächern, zur Herstellung von Wandpaneelen, zur Herstellung von Bodenbelägen für Teppich- und Linoleumbeläge, Fußböden, verschiedene Partitionen, Herstellung von abnehmbaren Schalungen, Herstellung von Regalen, Möbeln, Verpackungen, Bau von Zäunen und zusammenklappbaren Strukturen, Dekoration und Fertigstellung von Räumlichkeiten.

Produktionstechnik

Der Kern der Spist die Verwendung des direkten Heißpressens in Kombination mit einer Mischung aus duroplastischem Klebeharz und Spänen. Als Rohstoffe für die Herstellung von Spanplatten werden Späne, Sägemehl, Furnierreste und andere kleine Holzabfälle verwendet. Die Späne werden mit einem Bindemittel vermischt und die resultierende Mischung in spezielle Formen gegeben. Unter dem Einfluss von hohem Druck und hoher Temperatur klebt die Mischung zusammen und bildet ein Ganzes. Die fertige Bramme wird aus der Form entnommen und abgekühlt, dann geschnitten und dem Schleifprozess unterzogen.

Dieser gesamte Vorgang und die Linie selbst werden im Video gezeigt:

Nützlicher:

Wie Sie sehen, ist es unwahrscheinlich, dass Sie ein solches Geschäft zu Hause organisieren können, weil... Die Leitung ist sehr umständlich.

Hauptausrüstung

Für die Herstellung von Spanplatten benötigen Sie also folgende Ausrüstung:

• Mischer, in denen Leim in streng regulierten Mengenverhältnissen gemischt wird Holzspäne; Leim ist ein erhitztes Harz mit verschiedenen Zusätzen und Härtern;
• Umformmaschinen. In ihnen entsteht ein Teppich – geteerte Späne werden in einer besonderen Form gelegt;
• Thermopressen. Zum Pressen und Kleben von Platten;
• Lüfterkühler. Zum Kühlen heißer Werkstücke;
• Vertikale und horizontale Seitenschneider. Wird zum Schneiden von Kanten verwendet.
• Schleifmaschine. Es wird zum Schleifen der Enden und Oberflächen des fertigen Produkts verwendet.

Die oben beschriebene Linie zur Herstellung von Spanplatten eignet sich für einen Kreislauf, der die Verfügbarkeit vorgefertigter Rohstoffe erfordert.

Wenn Sie planen, bei der Herstellung von Spanplatten eigene Rohstoffe zu verwenden, muss der Bausatz durch Hilfsgeräte wie Schneidemaschinen, Häcksler, Hobel und Mühlen ergänzt werden.

Zu den zusätzlichen Geräten, die die Herstellbarkeit der Spanplattenproduktion erhöhen, gehören außerdem Förderbänder, Tische mit Hebemechanismen, Vibrationssiebe, Belüftungssysteme zum Entfernen von Schleifstaub, Stapler, Lader und Trockenkammern.

Der Preis für eine voll ausgestattete Minilinie zur Herstellung geschliffener Spanplatten mit einer Kapazität von 100 Blatt pro Tag beträgt ca. 190.000 Euro. Eine Linie mit hoher Produktivität (1000 Blatt pro Tag) kostet 550-650.000 Euro (nach den Preisen des Privatunternehmens SMS, Ukraine, vorbehaltlich Abholung). Es wird günstiger sein, chinesische Ausrüstung aus dem Werk Harbin Luniwei zu kaufen – etwa 280.000 Euro, mit einer Kapazität von 10.000 Kubikmetern. pro Jahr.

Bei der Anschaffung einer Linie mit einer Kapazität von 10.000 Kubikmetern fallen folgende Kapitalkosten an:

• Der Preis einer Linie zur Herstellung von Spanplatten (Maschine) beträgt 8-10 Millionen Rubel;
• Der Preis für Zusatzausrüstung beträgt 1.500.000 RUB;
• Lieferung der Linie und deren Installation – 500-600 Tausend Rubel;
• Reparatur und Vorbereitung von Räumlichkeiten für die Spanplattenproduktion und Aufstellung der Maschine (Fläche 450 m²) - 450.000 Rubel;
• Inventarerstellung für einen Monat - 4.200.000 Rubel;
• Ave. Ausgaben – 450.000 Rubel.

Insgesamt sind für die Organisation des Spanplattenproduktionsprozesses Investitionen von etwa 17 bis 18 Millionen Rubel erforderlich.

Bei einem durchschnittlichen Verkaufspreis von 7.800 Rubel pro Kubikmeter Spanplatte beträgt der monatliche Umsatz 6.500.000 Rubel. Die durchschnittliche statistische Rentabilität großer und kleiner Produktion liegt zwischen 18 und 30 %, die Amortisationszeit für Investitionen liegt zwischen einem und eineinhalb Jahren.

Unter den universellen Verbundwerkstoffen auf Holzbasis sticht es hervor. Die Herstellung von Spanplatten erfolgt auf Produktionslinien großer Holzverarbeitungsbetriebe und Kleinbetriebe.

Der Kern des Prozesses zur Materialgewinnung besteht darin, Sägemehl mit einem Klebemittel zu vermischen und diese Mischung bei hohem Druck und hoher Temperatur zu pressen. Ein wesentlicher Vorteil bei der Herstellung von Holzwerkstoffplatten ist die Verwendung von Sägeresten.

Gepresste Platten weisen aufgrund der Kombination von Sägemehl und zu Stein ausgehärtetem Harz (klebrige Masse) eine hohe mechanische Festigkeit auf. Zur Herstellung umweltfreundlicher Materialsorten werden schadstoffarme Klebstoffzusammensetzungen eingesetzt.

Ausrüstung

Der technologische Produktionszyklus basiert auf der Verwendung einfacher und effektiver Geräte, die zu einem ganzheitlichen System zusammengefasst sind. Der Einsatz von High-Tech-Linien zur Herstellung von Brammen ist nicht erforderlich, obwohl die Einrichtung und Aufrechterhaltung der Funktionalität aller Einheiten eine komplexe und nicht triviale Aufgabe darstellt.

Die Spanplattenproduktionslinie umfasst:

• Mischer – notwendig, um eine homogene Mischung aus Sägemehl und Leim (Harzstoffe mit technologischen Zusätzen und Härtern) zu erhalten;
• Formgeräte – geben der viskosen Mischung eine Form;
• Heißpressgeräte und -maschinen – notwendig für komplexe thermische und mechanische Einwirkungen auf das geformte Werkstück;
• Kühler – werden verwendet, um das Abkühlen von Kochplatten zu beschleunigen;
• Geräte zum Schneiden von Seitenwänden – Kanten von Blechen entfernen;
• Schleifmaschinen – verleihen der geformten Oberfläche Glätte.

Alle Geräte arbeiten automatisch. Parallel zur Aufrechterhaltung der Systemeinstellungen auf einem bestimmten Niveau wird eine laufende Qualitätskontrolle durchgeführt.

Im Video – wie Spanplatten im Werk hergestellt werden:

Fertigungstechnik

Die Rohstoffe für die Herstellung von Spanplatten sind Hackschnitzel und Abfälle Holzproduktion. Der Arbeitszyklus ermöglicht es Ihnen, minderwertige viskose Masse in fertige Materialplatten umzuwandeln.

Zu den Hauptproduktionsstufen gehören:

• Sammlung von Rohstoffen (Späne und Sägemehl) an der Spänebörse (Lager);
• Aufbereitung des Materials (Schleifen) in der Zerspanungshalle;
• Trocknen, bis optimale Klebebedingungen erreicht sind;
• Sieben von Hackschnitzeln auf automatischen Sieben und Kalibrierung nach Größe (Größe);
• große und kleine Fraktionen von Hackschnitzeln miteinander vermischen;
• Zugabe eines Bindemittels (Harz);
• Leiten der viskosen Masse in die Formmaschine, die die Form der Spanplatte bestimmt;
• Pressen unter einem Druck von 20–40 kgf/cm2 bei einer Temperatur von 180–220 °C;
• Abkühlen der Platte;
• Kanten beschneiden und auf vorgegebene Maße sägen.

Es entsteht sowohl während des Herstellungsprozesses als auch nach Erhalt des fertigen Produkts. Materialplatten werden in Blöcken auf Paletten – Holzpaletten – gelagert.

Konformitätsbescheinigung

Die Zertifizierung von Holzwerkstoffen erfolgt in drei Bereichen:

• allgemeine Anforderungen an die behördliche Dokumentation (GOST, TU);
• Normen Brandschutz;
• Hygienestandards.

Es wird ein Zertifikat über die normative und technische Konformität ausgestellt Regierungsbehörde zur Zertifizierung. Bei Fragen zur Überprüfung der Parameter von Holzprodukten gemäß Hygienestandards und Brandschutzvorschriften wenden Sie sich bitte an die zuständigen Gebietskörperschaften.

Merkmale der Spanplattenkaschierung

Beim Laminierungsprozess wird ein haltbarer Melaminfilm auf die Plattenoberfläche aufgebracht, der die Ästhetik verbessert und keine zusätzliche Bearbeitung erfordert.

Die Herstellung von laminierten Platten erfolgt wie folgt:

• Auswahl der dichtesten und haltbarsten Platten mit geringer Luftfeuchtigkeit als Ausgangsmaterial;
• Beschichtung mit einer Grundierung, um eine bessere Haftung des Laminats zu gewährleisten;
• Aufbringen mehrerer (höchstens drei) Lagen mit Melaminharzfüller imprägniertem Papier. Das Papier verleiht der Folie mechanische Festigkeit und die Farbgebung der Außenschicht prägt das Erscheinungsbild des Materials. Der Vorgang des Schichtauftrags wird von einem Pressen bei erhöhter Temperatur begleitet;
• plötzliche Abkühlung der Oberfläche, manchmal begleitet von strömendem Wasser.

Die Oberfläche der Spanplatte muss vor dem Laminieren gründlich poliert werden. Kleinste verbleibende Unregelmäßigkeiten führen zu Schäden an der Laminierschicht und fehlerhaften Produkten.

Das effiziente Laminieren von massiven Spanplatten zu Hause ist recht schwierig, daher werden in den meisten Fällen fertige Industriespanplatten zur weiteren Verwendung gekauft.

Das Video informiert Sie über die Besonderheiten der Herstellung laminierter Möbelspanplatten:

Mahlen

Die Herstellung von Innenformflächen und die Außenbearbeitung von Ecken erfolgt durch Fräsen. Der Fräser ist ein gezahnter Fräser mit einer beliebigen regelmäßigen Form (Kegel, Trapez, abgestumpfte Figuren usw.). Im Gegensatz zur Arbeit mit mehr harte Materialien, Spanplatten werden in ihrer gesamten Dicke bearbeitet, um Absplitterungen zu vermeiden.

Es erfolgt eine Vorbereitung, bei der die Konturen der geplanten Figuren mit einer Kreissäge oder Stichsäge vorab ausgeschnitten werden. Die Bearbeitung erfolgt mittels manueller oder stationärer Fräse. Auf diese Weise werden zylindrische und ovale Löcher jeder Größe erhalten, die die Ästhetik des Endprodukts gewährleisten.

Spanplatten zu Hause herstellen

Die Herstellung von Holzwerkstoffplatten kann im Kleinproduktions- oder landwirtschaftlichen Maßstab erfolgen. Die Hauptbeschränkung ist die Größe der resultierenden Platten – nicht mehr als 50 × 50 cm.

Die Fertigungstechnologie ist ein miniaturisierter Industrieprozess, bei dem automatische Schritte durch manuelle Arbeit ersetzt werden:

• Sägemehl in einem kleinen Behälter (10-15 l) mischen;
• Zugabe eines Bindemittels und Gewährleistung einer vollständigen Imprägnierung der Sägemehlmasse;
• mit leichtem Druck formen;
• Heißpressen des Werkstücks, was eine spezielle Ausrüstung erfordert;
• Abkühlen des resultierenden Spanplattenfragments an der Luft und Beschneiden der Kanten.

Das Laminat wird in derselben Backpresse verleimt, mit der auch rohes, ungeschnittenes Material hergestellt wird. Es gibt fertige Beschichtungen für Holzbretter, die mit einem Bügeleisen an der Oberfläche „gebraten“ werden können. Sie verbessern das Aussehen von Spanplatten, sind aber keine vollwertige Laminierschicht.

Die Hauptschichten bei der Herstellung von Platten

Hersteller und Fabriken in Russland

Das Brammenherstellungsgeschäft ist sehr profitabel, weil... Allerdings ist die Anschaffung teurer Ausrüstung und die Einstellung qualifizierten Personals erforderlich. Es gibt kleine Unternehmen, die Spanplatten in kleinen Mengen produzieren.

Zu den größten und bekanntesten Verbänden (Fabriken) gehören:

• „Russisches Laminat“ – befindet sich in der Region Moskau und ist seit Anfang der 90er Jahre in Betrieb;
• „Cherepovets FMK“ – produziert Sperrholz und Spanplatten;
• „Flyderer“ ist ein Unternehmen aus Nowgorod, das eine Tochtergesellschaft eines polnischen Unternehmens ist.
• Plitspichprom ist ein in Kaluga ansässiger Hersteller einer breiten Palette von Holzprodukten, darunter Spanplatten;
• „Krasnojarsk DOK“ – bietet eine große Auswahl an Holzwerkstoffen und nutzt eine Spanplattenproduktionslinie, um die abfallfreie Produktion zu steigern.

Die Herstellung von Spanplatten ist eine technologisch fortschrittliche und kostengünstige Produktionslinie. Die Wettbewerbsfähigkeit der Produkte steigt aufgrund der verbesserten Umweltleistung und des Brandschutzes. Eine rechtzeitige Produktkontrolle ermöglicht die rechtzeitige Erfassung von Abweichungen von den Anforderungen der technischen Vorschriften und die Minimierung der Fehlermenge.