Einbau von Stahlbetonbelägen. Straßenbeton – Qualitäten, Zusammensetzung, staatliche Standards. Verlegung des Fertigestrichs

Das Hauptmaterial für den Straßenbau ist Asphalt. Bereits nach drei Jahren sind Reparaturen und anschließende jährliche Restaurierungen erforderlich. Betriebseigenschaften. Eine Betonstraße ist einer Asphaltstraße in vielerlei Hinsicht deutlich überlegen, ihre Einsatzmöglichkeiten sind jedoch begrenzt.

Die Gründe dafür sind folgende:

• unzureichendes Baubudget;
• geringe Produktivität;
• Klima;
• Transportlasten;
• Mangel an notwendigen Zementmarken;
• Terrain.

In den USA sind Betonstraßen ein nationaler Schatz (Foto unten).

In den 50er Jahren erkannten Amerika und der Westen ihren Vorteil und der Bau begann in vollem Gange.

Früher wurden in Russland Betonstraßen aus Platten ausgelegt; das Fahren eines Autos erinnerte an die Fahrt eines Zuges an den Schienenstößen. Nun wird vor Ort gegossen und die Beschichtung ist glatt.

Warum werden Betonstraßen benötigt?

Eine Betonstraße hat folgende Vorteile:

• einfache Vorbereitung;
• hohe Verlegegeschwindigkeit;
• hohe Festigkeit und Haltbarkeit;
• glatte Oberfläche mit guter Reifenhaftung;
• bessere Sichtbarkeit im Vergleich zu Asphalt durch gutes Reflexionsvermögen.

Betonauffahrten haben den Leistungsvorteil, dass sie die Last von einer starren Betonplatte auf einen größeren Teil des Untergrunds übertragen. Besonders deutlich wird dies im Frühjahr. Die Durchbiegung des Asphalts erfolgt oft irreversibel, was sich an der Entstehung von Spurrillen und Wellen zeigt. Diese Art der Durchbiegung verringert sich und ermöglicht gleichzeitig eine Kraftstoffeinsparung von bis zu 20 %.

Vorteile für die Umwelt sind mit der Abwesenheit einer Bodenverunreinigung durch aus Asphalt freigesetzte Erdölprodukte verbunden. Durch die Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs werden die Emissionen in die Atmosphäre verringert. Es wird angenommen, dass härtere Oberflächen mehr Lärm erzeugen, die Zunahme ist jedoch vernachlässigbar.

Der Einfluss des Geländes auf den Straßenbau

Eine Betonstraße wird mit verschiedenen Technologien gebaut. Jedes Projekt ist anders. In Berggebieten folgt die Straße dem Gelände.

Beim Bau von Autobahnen versucht man diese zu begradigen: Senken werden zugeschüttet, Hügel abgeschnitten, Tunnel durch Berge getrieben, Überführungen und Brücken gebaut. Um normale Geschwindigkeitsbegrenzungen zu gewährleisten, versuchen Bauherren, steile Anstiege, Abfahrten und Kurven zu vermeiden.

Für verschiedene Designs Die Hauptklassifizierung von Straßen basiert auf den oberen Deckmaterialien, bei denen es sich um Asphalt oder Beton handeln kann. Asphalt muss nach 3-4 Jahren repariert werden. Mit der Sanierung einiger langer Straßen wird begonnen, obwohl die Bauarbeiten noch nicht abgeschlossen sind. Eine Betonstraße ist 80 % teurer, erfordert aber in den ersten 10 Betriebsjahren keine Reparaturen. Wenn die Betonstraße effizient verlegt wird, hält sie mehrere Jahrzehnte ohne größere Reparaturen.

Straßenstruktur

Der Bau von Betonstraßen besteht aus folgenden Schichten:

• zusätzlich,
• zugrundeliegend;
• Betonabdeckung.

Bodenvorbereitung

Dem gehen eine Bodenvorbereitung und die Herstellung einer Ausgleichsschicht voraus. Der Boden muss dicht sein. Dies lässt sich leicht überprüfen, indem man einen bis zu 12 mm dicken Stahlstab hineinsteckt. Die Eindringtiefe sollte maximal 60 cm betragen. Bei ungenügender Verdichtung kommt es in der Folge zu einem Durchhängen des Kissens und zum Einsturz des Betons.

Der Boden ist vorgewalzt. Darauf wird bei der Ergänzung besonders geachtet. In diesem Fall erfolgt das Rollen Schicht für Schicht. Die Bodenverdichtung erfolgt bei optimaler Luftfeuchtigkeit. Die Anzahl der Stiche und der Walzentyp sollten experimentell durch Probewalzen ausgewählt werden. Liegt die Luftfeuchtigkeit unter dem zulässigen Wert, sollte der Boden angefeuchtet werden. Wenn es zu feucht ist, wird es durch Auflockern, Hinzufügen von Sand, Schlacke oder auf andere Weise getrocknet.

Wasserentsorgung

Beim Bau von Betonstraßen sorgt die Technologie dafür, dass Schmelzwasser, Sturm- und Hochwasser bereits vor dem Bau des Straßenbetts entfernt werden. Diesbezügliche Arbeiten werden sowohl innerhalb als auch außerhalb der Stadt durchgeführt.

Der Bau einer Betonstraße mit Sedimentableitung ist notwendig, um deren Lebensdauer zu erhöhen und die Fahrbedingungen zu verbessern. Auf der Fahrbahnoberfläche ist Wasser für fahrende Fahrzeuge gefährlich. Die Traktion mit der Fahrbahn verschlechtert sich, Spritzer unter den Rädern beeinträchtigen die Sicht und beim Gefrieren bildet sich auch Eis. Um es zu entfernen, muss die Straßenoberfläche in Quer- und Längsrichtung geneigt werden, außerdem werden Drainageschichten hergestellt. Der Untergrund unter der Straße wird geebnet und darin ein Gefälle geschaffen, das einfach oder doppelt sein kann. Stellen, an denen sich Wasser ansammeln kann, werden eingeebnet und mit nicht entwässerndem Boden bedeckt.

Außerhalb der Stadt wird Wasser von der Fahrbahn in Straßengräben abgeleitet. Ihre Breite beträgt 1-2,5 m. In ihnen wird Wasser gesammelt und in Wasserbehälter eingeleitet: einen Entwässerungsgraben, ein natürliches oder künstliches Reservoir, ein Flussbett. Dazu wird im Graben ein verstärktes Gefälle von 1-4 % angelegt Rasengras, Kopfsteinpflaster, Bruchstein oder Betonstein.

In besiedelten Gebieten wird das Wasser über Wannen im städtischen Abwassersystem gesammelt. Um den erforderlichen Durchsatz sicherzustellen, werden die Entwässerungseinrichtungen ständig gereinigt.

Im Boden versickerndes Wasser stellt eine Gefahr für die Straße dar. Die Entwässerung erfolgt über Sickerschichten wie Kies. Es beherbergt Entwässerungsrohre mit Schlitzen oder Löchern. Sie können aus Kunststoff, Beton oder Keramik bestehen.

Vor dem Bau des Straßenbetts werden Arbeiten zur Ableitung von Schmelz-, Sturm- und Hochwasser vom Straßenstreifen durchgeführt.

Verlegen der Bettungsschicht

Auf den Boden wird ein 20-40 cm dickes Sandpolster gelegt. Darauf können Sie verzichten, es verhindert jedoch deutlich den Aufwärtsfluss von Feuchtigkeit aus dem Boden und verbessert die Entwässerung. Es ist notwendig, Erosion und Frostauftrieb zu verhindern, die zur Entstehung von Vertiefungen und Rissen führen Betonmonolith. Die größten Probleme bereiten Böden aus Lehm, Torf und allen anderen Böden, die Wasser ansammeln können. Es wird teilweise abgeschnitten und große Anteile an Steinen und anschließend Kies auf den Boden geschüttet. Die Höhe der Schichten nach dem Walzen beträgt ca. 30 cm. Die Kosten und die Dauer des Baus von Betonstraßen hängen von der Vorbereitung ab. Die Mindestdicke des Untergrunds hängt von der Bodenart und der Klimazone ab. Es wird durch Tabellen bestimmt. Zwischen allen Schichten von verschiedene Materialien Geotextilien werden ausgelegt.

Die Nivellierung jeder Schicht erfolgt unter Einhaltung der geplanten Längs- und Querneigungen.

Gesteinsgrundstoffe werden in der Regel mit Stoffen mit adstringierender Wirkung verstärkt. Dies kann Zement oder Industrieabfall sein: granulierte Hüttenschlacke unter Zusatz von Asche aus Wärmekraftwerken, gemahlene Schlacke. Die Schichten müssen monolithisch sein, was durch den Einsatz von Bindemitteln und sorgfältiges Walzen erreicht wird.

Um Baufahrzeuge passieren zu können, ist es oft notwendig, die Festigkeit einer zusätzlichen Tragschicht zu erhöhen. Dazu wird es mit Bindemitteln verstärkt.

Schalung

Die Schalung besteht aus Bauholz entsprechend der Betonierhöhe, die 100-150 mm beträgt. Bei der Wahl der Höhe ist zu berücksichtigen, dass an den Rändern der Betonplatte Rippen angebracht sind, die ihre Festigkeit erhöhen. Die Dicke der Platten muss mindestens 50 mm betragen. Sie sind mit einer Masse beschichtet, die das Ablösen von der gefrorenen Platte erleichtert. Für Holzschalungen gelten Festigkeitsanforderungen gegenüber dem Schub von Frischbeton und den beim Betrieb des Stampfers entstehenden Kräften.

Werden zur Verdichtung und Nachbearbeitung von Beton schwere Straßenmaschinen eingesetzt, kommen leistungsstarke Stahlschalungen zum Einsatz. Es verzieht sich nicht und hält viel länger. An seiner Basis befindet sich eine Sohle, die die Stabilität erhöht.

Die Schalungsteile werden fluchtend eingebaut und sicher befestigt. Dies ist besonders wichtig, wenn Beton mit schweren Maschinen gerüttelt wird. An Stellen, an denen das Niveau des Sockels abgesenkt ist, werden zur Erhöhung der Stabilität Schichten unter die Schalung gegossen.

Betonstraßen: Technologie zur Herstellung von Platten

Vor dem Betonieren werden Dehnungsfugen eingebaut, damit sich die Platten beim Ausdehnen oder Zusammenziehen vertikal und horizontal bewegen können.

1. Dehnungsfugen

Die Füllabschnitte sind vollständig getrennt. Zum Füllen der Fugen wird energieabsorbierendes Material verwendet: Isolierkarton, Weichholz, Kork mit Bitumen. Um den oberen Teil der Naht bis zu einer Tiefe von 40-50 mm vor Schutt und Steinen zu schützen, ist eine Abdichtung mit Dichtmittel erforderlich. Geschieht dies nicht rechtzeitig, kann es beim Ausdehnen der Platten durch Steine ​​zum Abplatzen des Betons kommen.

Der Abstand zwischen den Nähten beträgt in einem gemäßigten Klima 20–30 m. Die Zuverlässigkeit der Beschichtung beträgt bei langen Platten 50 % und bei kurzen Platten 85 %. Es zeichnet sich durch Beständigkeit gegen Rissbildung zwischen den Schichten aus größere Reparaturen. Die Stabilität der Beschichtung wird durch in den Nähten angebrachte Stahlstäbe gewährleistet.

Sie werden durch die Seitenkanten oder mit einer speziellen Vorrichtung auf dem Betonpflasterstein installiert. Bei Abständen zwischen benachbarten Platten von mehr als 6 m werden auf der Beschichtung Zwischenfugen bis zu einer Tiefe von 1/3 der Betondicke angebracht. Solche falschen Nähte werden auch entlang der Straßenachse angebracht.

Die Breite der beiden Fahrbahnen beträgt 6-9 m. Zwischen ihnen wird außerdem eine temperaturschrumpfende Naht angebracht, um die Bildung von Längsrissen zu verhindern.

2. Betonverlegung

Die Bettungsschicht wird mit wasserfestem Papier abgedeckt, imprägniert oder angefeuchtet. Der Beton wird Schicht für Schicht aufgetragen. Bei Verwendung einer Bewehrung wird zunächst eine 30-40 mm dicke Schicht gegossen, ein Netz darauf gelegt und anschließend die Schalung vollständig verfüllt.

Die Betonmischung muss schnell aufgetragen werden, da sie nur für kurze Zeit haltbar ist. Es sollte nicht mit Wasser verdünnt werden, da dies zu einer Verschlechterung führt. mechanische Eigenschaften Platten

Aufgrund der großen Volumina wird Transportbeton an die Betonierstelle geliefert. Nach dem Entladen aus dem Fahrzeug wird es von einer Spezialmaschine mit angetriebenen Messern nivelliert. Die Mischung wird in Schritten von 1 m3 abgeladen und gleichmäßig verteilt, da sonst ein großer Haufen an der Basis eine größere Dichte aufweist als an anderen Stellen. Beim Egalisieren bleiben diese Unebenheiten bestehen, was zu einem verstärkten Schwinden gering verdichteter Bereiche führen kann. Dabei bilden sich Vertiefungen auf der Plattenoberfläche. Die beste Option ist das gleichmäßige Einbringen von Beton in 2-3 Schichten.

3. Betonverdichtung

Ein Gerät zum Verdichten von Beton ist ein Balken aus Holz oder Metall, auf den mit daran befestigten Presslufthämmern eingeschlagen wird. Es taucht in die Betonmischung ein und bewegt sich darin. Wenn die Bearbeitung einer Fläche abgeschlossen ist, wird das Holz angehoben und in eine andere Fläche verbracht.

Bei Verwendung einer Bewehrung sollte der Vibrationsbalken 5-7 cm höher sein.

Neben der Rüttelmaschine enthält die Rüttelmaschine auch eine Planierschiene, die sich vorne befindet.

An die Plastizität der Betonmischung werden besondere Anforderungen gestellt. Es muss ausreichend beweglich, aber nicht zu flüssig sein, sonst schwimmt es und fließt durch die Schalung – die Festigkeit nimmt ab.

Nach einer leichten Aushärtung wird die Betonplatte gewässert, um ein Austrocknen der Risse zu verhindern. Es ist mit Sand, Strohmatten, Sackleinen oder Plane abgedeckt. Auf moderne Art und Weise Zum Schutz vor Verdunstung wird ein aushärtendes Dichtmittel auf die Plattenoberfläche aufgesprüht. Die filmbildende Substanz wird vollflächig und an den Seitenkanten aufgetragen. Zuvor müssen Sie überschüssige Feuchtigkeit aus der Beschichtung entfernen.

Eine niedrige Mischung führt dazu, dass häufige Straßenreparaturen erforderlich sind.

Abschluss

Die Technologie für den Bau von Betonstraßen wird durch Folgendes ständig verbessert:

1. Verbesserung der Qualifikation und Erfahrung von Fachkräften.
2. Verfügbarkeit multifunktionaler und leistungsstarker Geräte.
3. Verbesserung der technischen Ausrüstung zur Reduzierung manueller Arbeit.
4. Die Verwendung neuer moderner Materialien.

Trotz der hohen Kosten sind die Kosten für die Reparatur von Betonstraßen deutlich geringer als für die Reparatur von Asphaltstraßen.

Beton wird am häufigsten für Bodenbeläge verwendet. Das Material bietet eine hohe strukturelle Festigkeit und Beständigkeit gegenüber aggressiven Betriebsbedingungen. Technologien für den Bau von Bodenkonstruktionen sind gut untersucht, verursachen keine übermäßigen Kosten und zeichnen sich durch ein breites Anwendungsspektrum aus.

Betonunterschichten werden dort eingebaut, wo während des Betriebs die Einwirkung von Ölen, Lösungen, Lösungsmitteln und verschiedenen aggressiven Flüssigkeiten möglich ist. In allen anderen Fällen können Sie mit dem Einbau von weichen Sandschotter-, Schlacken-, Asphaltbeton- und Tonbetonplatten auskommen.

Die Dicke der Vorbereitung richtet sich nach den Bemessungslasten. Dabei werden stets die Eigenschaften der verwendeten Böden und Materialien berücksichtigt. Aktuelle Normen legen jedoch die Mindestdicke der darunter liegenden Schichten fest. Bei der Installation in Wohn- und öffentlichen Räumen beträgt sie 80 mm, in Industrieräumen 100 mm.

Bei Böden mit Gefälle und organisierter Entwässerung müssen die Fugen mit der Wasserscheide übereinstimmen, in anderen Fällen mit den Dehnungsfugen des Gebäudes

Der Beton muss die Tragfähigkeit der Zubereitung gewährleisten. Als Hauptmaterial wird eine Mischung der Klasse B22,5 verwendet. Weniger haltbarer Beton(jedoch nicht niedriger als B7,5) ist die Aufnahme bei geringen Betriebsbelastungen, insbesondere bei geringer Spannung in der darunter liegenden Schicht, zulässig.

Wenn die Betriebsbedingungen so sind, dass der Boden plötzlichen Temperaturschwankungen ausgesetzt ist, führen Sie das Schneiden immer durch Dehnungsfugen. Sie werden in Schritten von 8–12 m in zueinander senkrechten Richtungen angebracht.

Bodenvorbereitung

Vor dem Gießen des Betons muss der Bodengrund vorbereitet werden.

Das Funktionsprinzip ist wie folgt:

• bei Bedarf wird Pflanzenerde ausgehoben;
• Wird ein hohes Vorkommen des Grundwasserleiters festgestellt, werden Maßnahmen zur Absenkung des Pegels ergriffen Grundwasser;
• Staubige, tonige und lehmige Böden müssen getrocknet werden. Die Operation dauert bis zur Wiederherstellung der Tragfähigkeit;
• wenn der Boden in unbeheizten Räumen + auf wogenden Untergründen verlegt wird, ist ein Schutz gegen Verformung gegeben;
• poröse Böden werden entfernt und durch Böden mit geringer Setzung ersetzt oder verfestigt;
• Wenn der Untergrund eine gebrochene Struktur aufweist oder sperrig ist, sollte er von Schmutz und Verunreinigungen gereinigt und verdichtet werden. Es werden mechanische oder manuelle Stampfer verwendet. Handarbeit ist nur dann gerechtfertigt, wenn die Ausrüstung zu einer Verschiebung benachbarter Bauwerke und Fundamente führen kann. Gemäß der Technologie werden Böden in Schichten (10 cm) gegossen, wobei jede Schicht verdichtet wird.

Die Oberfläche des Bodengrundes muss allen geplanten Bemessungshöhen entsprechen. Basierend auf dem unteren Niveau der Oberfläche wird der Boden eingeebnet, hinzugefügt und verdichtet. Werden Erdmischungen für den Bau von Fundamenten verwendet, werden diese in Schichten von 50–75 mm mit schichtweiser Verdichtung verlegt.

Hinterfüllung darunter liegender Schichten

Bei Arbeiten am Boden werden Unterschichten unter die Betonvorbereitung gelegt.

Die Arbeiten werden wie folgt durchgeführt:

• Auf den Untergrund wird eine Schicht Bausand gegossen (vorbereitet und eingeebnet). Es wird in einer durchgehenden, gleichmäßigen Schicht über den gesamten Arbeitsbereich verteilt. Die Dicke einer Schicht sollte 5-10 mm betragen. Es erfolgt eine Verdichtung, bei der der Sand vorbefeuchtet wird;
• Als nächstes wird eine Schotterschicht ausgelegt. Es wird nach Größe, Zusammensetzung ausgewählt, verlegt und angefeuchtet. Dadurch sollte eine gleichmäßige durchgehende Schicht mit einer Dicke von 80-200 mm entstehen. Schotter wird mit mechanischen oder Handwerkzeugen geebnet und verdichtet. Wenn Kies verwendet wird, erfolgt die Verlegung auf ähnliche Weise;
• Auf trockenen Untergründen ist das Arbeiten mit Lehmmischungen zulässig. Das Material wird in einer Schicht von bis zu 100 mm verlegt und verdichtet, bis Feuchtigkeit an die Oberfläche gelangt.

Wenn eine mehrschichtige Vorbereitung durchgeführt wird, wird jede weitere Schicht nach sorgfältiger Bearbeitung der vorherigen Schicht verlegt.

Um die Haftung in den darunter liegenden Schichten zu verbessern, wird Feuchtigkeit zwischen ihnen verwendet

Betonvorbereitung gießen

Das Material kann mit Betonpumpen, Karren und Muldenkippern zur Baustelle transportiert werden. Wenn die Struktur keine Verstärkung erfordert, wird der Beton direkt von Karren oder Muldenkippern in die Mitte des Betonierbereichs eingebracht. Ist eine Bewehrungsschicht vorgesehen, erfolgt das Entladen des Betons durch seitliches Kippen.. Bei Bedarf kann die Platzierung des Bewehrungsnetzes angepasst werden, die Bewehrung kann jedoch beim Gießen nicht von ihrem Platz verschoben werden. Bei großen Arbeitsmengen empfiehlt sich der Einsatz einer Betonpumpe, die eine gleichmäßige Verteilung der Lösung gewährleistet.

Das Funktionsprinzip ist wie folgt:

• Auf der Basis sind Leuchtfeuer mit strenger horizontaler Kontrolle angebracht. Als Hauptmaterial können Bretter verwendet werden, deren Breite der Dicke der Betonvorbereitung entspricht, 4-6 cm dick. Auf dem Untergrund werden die Baken mit 30 cm tiefen Holzdübeln befestigt von 1,5 m. Anstelle von Brettern ist es zulässig, einen Metallkanal zu verwenden;
• Wenn auf der Bodenfläche ein Gefälle vorgesehen werden muss, erfolgt dies in der Vorbereitungsphase durch Abschneiden der Oberkante der Baken auf das erforderliche Niveau.
• Bei einem großen Arbeitsaufwand erfordert die Installation der Betonvorbereitung den Bau einer vorgefertigten Schalung mit zuverlässiger Befestigung aller Elemente.
• Beton wird an die Oberfläche geliefert. Das Betonieren erfolgt streifenweise nacheinander;
• Zunächst werden die Streifen gefüllt, die am weitesten vom Eingang entfernt sind, und sich nacheinander diesem nähern;
• Sobald der Beton ausgehärtet ist, beginnen sie mit der Bearbeitung angrenzender unbefüllter Streifen. Die Seitenkanten der fertigen Platten werden mit Heißbitumen vorbehandelt. Auftragsschicht – 1,5–2 mm. Diese Kanten bilden Dehnungsfugen;
• beginnen Schrumpfnähte zu bilden. Dazu wird ein 4-5 mm dickes und 80-100 mm breites Metallprofil in die frisch gegossene Zubereitung vertieft. Das Profil sollte 1/3 der Präparationsdicke eingegraben werden. Das Material wird 20–40 Minuten belassen und dann entfernt. Wenn der Beton ausgereift ist, werden die Schwindfugen mit Zementmörtel oder heißem Bitumenmastix verfüllt.

Nach Abschluss der Arbeiten wird die Oberfläche mit Glättmaschinen bearbeitet.

Abdichtung

Die Abdichtungsschicht wird unter der Betonvorbereitung bei mittlerer und hoher Einwirkung von Wasser und anderen Flüssigkeiten auf dem Boden (+ Laugen, Lösungen, Säuren) angeordnet. Dies können Böden unbeheizter Räume oder bebaute Gebäude sein Senkungsböden, Böden auf Bodenplatten, Bereiche mit der Gefahr der kapillaren Ansaugung von Grundwasser. Außerdem, Ein Schutz ist erforderlich, wenn die Betonvorbereitung unterhalb des Blindbereichs platziert wird.

Bei der Materialauswahl gelten folgende Grundsätze:

• Wenn ein Schutz vor der Einwirkung von Wasser und chemisch aggressiven Flüssigkeiten erforderlich ist, können Sie Materialien wie Polyethylenfolie, Polyvinylchloridfolie und Abdichtungen verwenden.
• funktioniert erfolgreich vor dem Hintergrund der durchschnittlichen Intensität der Abwassereinwirkung Klebeabdichtung. Es ist zulässig, mit bituminösen Materialien zu arbeiten und diese in zwei Schichten aufzutragen. ;
• vor dem Hintergrund der hohen Intensität der Einwirkung von Flüssigkeiten auf den Boden ist eine Klebeabdichtung möglich, jedoch mit einer Verdoppelung der Anzahl der Schichten;
• Zur Betonvorbereitung ist der Einbau einer Abdichtung auf Basis von Schotter und anderen Schüttgütern mit anschließender Imprägnierung mit Heißbitumen zulässig.

Die Polymerklebstoffabdichtung wird in einer Schicht aufgetragen

Im letzteren Fall wird der Schutz nach dem Auffüllen des Schotterkissens angebracht. Die Imprägnierung der Schicht erfolgt mit einem Asphaltverteiler oder manuell. Heißbitumen wird gleichmäßig in einer 5-6 mm dicken Schicht auf den Untergrund aufgetragen. Wenn die Bitumenimprägnierung in mehreren Schichten angeordnet ist, wird die erste Schicht mit Sand (Fraktionen bis 5 mm) oder Steinschlägen übergossen. Die Verdichtung erfolgt mit einer Walze, anschließend wird mit Sand eine zweite Schicht mit einer Dicke von bis zu 0,25 mm aufgetragen.

Unabhängig von den verwendeten Materialien muss die Abdichtungsschicht durchgehend und dicht sein und mindestens 300 mm über der Beschichtungsebene über den Boden hinausragen.

Grundsätze der Beschichtungsabdichtung:

• Der Untergrund sollte glatt und staubfrei sein. Es wird eine Grundierung auf Basis von Bitumenmastix oder Lösungen auf Basis von Polymeren aufgetragen. Die Zusammensetzung kann manuell mit Pinseln oder mit Sprühgeräten verteilt werden;
• Dadurch soll eine gleichmäßig dicke, identische Grundierungsschicht entstehen, in der es keine Lücken gibt. Optimale Dicke – 0,5–2 mm;
• Die folgenden Schichten sollten erst aufgetragen werden, nachdem die vorherigen vollständig getrocknet sind, was durch das Aufhören der Klebrigkeit festgestellt werden kann.
• Bei der Arbeit mit Fugen werden diese mit Mastix abgedeckt und 10-20 cm breite Streifen aus Rollenmaterial aufgeklebt, anschließend wird eine weitere Mastixschicht aufgetragen.

Grundsätze für die Arbeit mit Asphaltabdichtungen:

• Das Material kann auf heißen Mastix aufgetragen und in einer durchgehenden, gleichmäßigen Schicht aufgetragen werden. Die aufgetragene Schicht erfordert eine Nivellierung, Verdichtung mit Kellen oder Walzen;
• der nächste wird aufgetragen, nachdem der untere fertig ist, d. h. der Mastix ist vollständig abgekühlt;
• die Stöße sind versetzt angeordnet, eine Überlappung von 200 mm wird eingehalten;
• die oberste Schutzschicht muss glatt sein und die erforderliche Dicke und Neigung aufweisen;
• Wenn mit Kaltmastix gearbeitet wird, bleibt das Funktionsprinzip dasselbe.

Prinzipien der Arbeit mit Rollabdichtungen:

• Das Material kann auf Kalt- oder Heißbitumenmastix geklebt werden. Die Anforderungen an die Untergrundvorbereitung bleiben typisch;
• bei Verwendung von Heißmastix ist eine Anpassung der Paneele erforderlich;
• die Rolle wird auf dem Untergrund ausgerollt, um eine Überlappung von 100 mm zu gewährleisten;
• Das verlegte Material wird 24 Stunden lang belassen, um Unebenheiten und Wellen zu beseitigen. Die Raumtemperatur sollte nicht unter +15 Grad liegen;
• Wenn die Platten ruhen, werden sie zurückgerollt, so dass nur die erste Längsreihe übrig bleibt und eine Klebelinie gezeichnet wird.
• Etwa 0,5 m von der zu verklebenden Rolle abbiegen und Mastix auftragen. Der Untergrund unter der Rolle wird mit dem Material bearbeitet;
• der Bereich wird mit Mastix verklebt, fest an den Untergrund gedrückt und mit einer Rolle von der Mitte bis zu den Rändern gerollt;
• dann wenden Sie den restlichen Teil ab und verfahren Sie genauso;
• die Kanten des geklebten Materials werden mit einer Rolle gerollt;
• Die nächste Rolle wird mit einer Überlappung von 10 cm verklebt, dabei darauf achten, dass die Kanten beschichtet und mit einer Rolle bearbeitet werden. Dann verhalten sie sich ähnlich und füllen den gesamten Arbeitsbereich aus;
• Wenn die erste Schicht fertig ist, fahren Sie mit der Installation der zweiten fort und achten Sie dabei auf eine Längsüberlappung von 20 mm. Kontrollieren Sie die versetzte Platzierung der Nähte.

Wenn der Untergrund keine Gefälle aufweist, werden Rollenmaterialien über die Oberfläche ausgerollt. Wenn es einen gibt, arbeiten sie von niedrigen zu hohen Bereichen

Wärmedämmung

Effektiv bewerben Wärmedämmstoffe mit hoher Dichte. Dies können Matten oder Platten auf Glasfaserbasis sein, Mineralwolle oder modernerer Polystyrolschaum. Die optimale Schichtdicke während der Arbeit beträgt 100 mm.

Die Wärmedämmung wird eng am Untergrund verlegt und sorgt so für einen festen Sitz der Fugen. Alternativ ist der Einsatz einer losen Wärmedämmung auf Blähtonbasis zulässig. Es wird schichtweise auf den Untergrund aufgetragen, anschließend egalisiert und verdichtet.

In Bereichen, in denen die Struktur an Wände und andere vertikale Flächen angrenzt, sollte ein Spalt gelassen werden, der mit einem Band aus schalldämmendem Material abgedeckt wird.

Betonpflastertechnik

Böden mit Betonbeschichtung sind Allzweckkonstruktionen, die sowohl im öffentlichen Bau als auch in der Produktion erfolgreich eingesetzt werden. Ein richtig verarbeiteter Boden hält hohen mechanischen Belastungen, der Einwirkung von Lösungen, Ölen, Salzen und Wasser stand. In der Praxis Das fertige System hält einer Hitze von bis zu 100 Grad stand.

Der Betonbelag kann auf dem Boden, auf der darunter liegenden Betonvorbereitung, auf Zementsandestrichen M150 und höher, auf Stahlbetonbodenplatten verlegt werden. Am Arbeitsplatz muss das optimale Temperaturregime eingehalten werden – nicht weniger als +5 Grad, bis die Lösung die Hälfte ihrer Auslegungsstärke erreicht.

Materialien zur Betonvorbereitung:

• Portlandzement mit einer Festigkeit von mindestens M400;
• Kies oder Schotter. Die Größe sollte nicht mehr als 15 mm oder 0,6 der Beschichtungsdicke betragen. Sie müssen mit einem durchschnittlichen Verbrauch von etwa 0,8 Kubikmeter pro Kubikmeter Beton rechnen;
• mittlerer oder grober Sand;
• Wasser.

Wenn eine funkenfreie Betonbeschichtung erforderlich ist, müssen Sand und Schotter auf Marmor- oder Kalksteinbasis verwendet werden, die beim Auftreffen von Metallgegenständen keinen Funken erzeugen.

Die Betongüte darf nicht unter M200 liegen. Die Beweglichkeit der Lösung wird kontrolliert – 2–4 cm. Es ist zulässig, C-3-Weichmacher oder andere modifizierende Zusatzstoffe in die Formulierung einzubringen, was die Arbeitskosten während der Installation senkt.

Reihenfolge der Betonpflasterung:

• Bei Arbeitsbeginn wird der Untergrund von Staub und Schmutz gereinigt;
• Sollten sich auf der darunter liegenden Schicht bereits Ölflecken gebildet haben, sollten diese mit speziellen Fertiglösungen oder einer Sodalösung (5 %) entfernt werden. Nach der Behandlung wird der Bereich mit Wasser gewaschen;
• bei Verlegung auf vorgefertigten Bodenplatten entstehen Lücken. . Die Verfüllung erfolgt oberflächenbündig mit den Platten.

Aussparungen und Befestigungslöcher müssen abgedichtet werden, wofür sie vorbereitet werden Zement-Sand-Mörtel M150, nicht niedriger

Beginnen Sie mit der Installation von Beacons Stahlrohre, oder Holzbalken, oder Metallprofil. Durchmesser und Höhe des Materials müssen der Auslegungsdicke der Beschichtung entsprechen.

Die erste Leuchtfeuerreihe wird mit einem Wandabstand von 0,5-0,6 m ausgelegt. Die weiteren Leuchtfeuerreihen werden in Schritten von bis zu 3 m auf einmal angelegt oder in separaten Karten, mit axialer Verbindung und Versatz um die Breite der Dachlatte.

Nehmen Sie zur Fixierung einen Zementmörtel. Die Führungen werden entsprechend der zuvor angebrachten Markierungen nivelliert. Um die Position anzupassen, verwenden Sie leichte Hammerschläge oder Handdruck. Die Horizontalität wird mit einem Stab oder speziellen Instrumenten überprüft.

Der anschließende Installationsvorgang läuft wie folgt ab:

• Vor dem Gießen des Betons wird der Untergrund reichlich angefeuchtet. Zum Zeitpunkt des Auftragens der Lösung sollte die Oberfläche feucht sein, jedoch ohne überschüssiges Wasser;
• Als nächstes wird der Arbeitsumfang bestimmt, indem die Geschwindigkeit der Betonvorbereitung, des Verlegens und die anfängliche Abbindezeit berechnet werden;
• Die Lösung wird von der Betonmischanlage mit Betonmischwagen zur Baustelle geliefert. Wenn im ersten Stockwerk gegossen wird, wird die Lösung direkt auf den Betonierstreifen aufgetragen. Bei Arbeiten im zweiten und oberen Stockwerk wird die Lösung in Übergabetrichter transportiert und mit Aufzügen und Kränen portioniert zur Baustelle gebracht;
• die Lösung wird durch einen Streifen zwischen den Beacons platziert;
• die Schicht wird mit Schaufeln oder Spezialschabern so eingeebnet, dass sie die Baken um 3-5 mm überragt;
• Ungefüllte Streifen werden nach der Demontage der Baken gegossen, wobei vorgefertigte Streifen als Führung und Schalung dienen.

Die Verdichtung erfolgt unter Beteiligung vibrierender Lamellen, die entlang der Baken bewegt werden. Wenn die Dicke der Struktur gering ist, wird die Vibrationszeit auf ein Minimum reduziert, - einwirken, bis sich auf der Oberfläche Feuchtigkeit bildet. Übermäßige Vibrationen können zum Absetzen grober Gesteinskörnungen und zur Delaminierung des Betons führen.

Die optimale Bewegungsgeschwindigkeit des Rüttelbohlens wird auf 0,5-1 Meter pro Minute eingestellt. Beim Bewegen des Werkzeugs sollte an dessen Unterkante eine 2-5 cm hohe Walze montiert werden. In Wandbereichen, in säulennahen Bereichen erfolgt eine Verdichtung Handstampfer, mit einem Gewicht von mindestens 10 kg.

Sollte es beim Gießen zu Unterbrechungen kommen, werden vor der Wiederaufnahme des Einbaus die vertikalen Kanten der ausgehärteten Beschichtungen abgestaubt, gereinigt und mit Wasser abgewaschen. Wo sich Arbeitsnähte befinden, wird so lange verdichtet und geglättet, bis die Naht unsichtbar wird.

Vakuumverfahren zur Herstellung von Betonböden

Beim Verlegen Betonbeläge Für die Betonaufbereitung ist es sinnvoll, auf das Vakuumverfahren zurückzugreifen. In diesem Fall erfolgt die Beschichtung gleichzeitig mit der darunter liegenden Schicht. Dadurch erhöht sich die Festigkeit der Oberflächenschicht im Vergleich zu den ursprünglichen Indikatoren um ein Drittel. Es entsteht ein hochwertiger Boden mit hervorragenden physikalischen und mechanischen Eigenschaften.

Je nach Technologie wird eine flüssige Betonlösung auf den Untergrund aufgetragen und verdichtet. Mit speziellen Geräten wird überschüssiges Wasser aus der Betonschicht entfernt, was die Festigkeit und Steifigkeit der Schicht verbessert.

Die Betonrezeptur wird auf der Grundlage der Qualität des Portlandzements und der verfügbaren Zuschlagstoffe ausgewählt. Aber,

Um eine maximale Verdichtungswirkung zu gewährleisten, wird der Betonzusammensetzung zunächst ein höherer Anteil des Mörtelanteils zugesetzt

Das Wesen der Vakuummethode ist wie folgt:

• die Betonlösung wird mit einer überschüssigen Menge Wasser gemischt, so dass die Kegelsetzung 9-11 cm erreicht;
• die Mischung wird auf den Aufstellungsort entladen und über die gesamte Fläche gleichmäßig eingeebnet;
• Nach dem Gießen wird die Lösung mit einer Rüttellatte verdichtet, wenn die Schichtdicke 10 cm nicht überschreitet. Bei dickeren Estrichen und bei Vorhandensein einer Bewehrung werden zusätzlich Tiefenrüttler eingesetzt.
• Saugmatten werden auf die eingeebnete und verdichtete Schicht gelegt und über einen Schlauch mit der Vakuumanlage verbunden;
• die gefilterte Bodenmatte wird direkt auf den Frischbeton gelegt;
• Die obere Platte wird ausgerollt und mit Bürsten oder Rollen geglättet. Die Arbeit beginnt in der Mitte der Leinwand, was sich während des Vorgangs positiv auf die Abdichtung des Systems auswirkt Vakuumverarbeitung.

Wenn zwei oder mehr Platten auf der Oberfläche verlegt werden, sollten diese mit einer Überlappung von mindestens 3 cm platziert werden. Die Oberkante sollte die Unterkante um 10–15 cm überlappen. Die Dauer der Technologie berechnet sich wie folgt: 1-1,5 Minuten pro 1 cm Betonschicht.

Wenn keine Wasserbewegung beobachtet wird, wird die Behandlung beendet. Der Beton muss eine Dichte erreichen, bei der nur noch schwache Spuren darauf zurückbleiben. Die Saugmatten werden entfernt.

Nach der Vakuumbehandlung können Sie sofort mit dem Glätten beginnen. Das erste Mal arbeiten sie mit Kellen mit Scheiben, das zweite Mal mit Klingen.

Primärbehandlung von Betonböden

Wenn die gegossene Schicht ausreichend verdichtet ist und Zeit zum Aushärten hat, können Sie beginnen Primärverarbeitung. Die Bereitschaft der Beschichtung lässt sich wie folgt feststellen: Beim Begehen sollten leichte Spuren zurückbleiben.

Hauptarbeitsgeräte – Glätt- und Glättmaschinen mit eingebauten Glättscheiben. Der Vorgang hilft, kleinere Fehler zu korrigieren, die beim Gießen und Verdichten entstanden sein könnten; nach der Verarbeitung wird ein Endhorizont gebildet.

Eine Nachverfugung ist nach 1-6 Stunden möglich. Anstelle von Scheiben fungieren Schaufeln als Arbeitskörper. An schwer zugänglichen Stellen arbeiten sie manuell oder mit der Kelle zur Bearbeitung von Zementestrichen. Aufgrund der schnellen Erhärtung sollten solche Flächen zunächst verfugt werden.

Pflege

Beton ist ein Material, das unter feuchten Bedingungen reifen muss. Um eine solche Umgebung zu schaffen, wird die Oberfläche mit feuchtem Sackleinen und nassem Sägemehl bedeckt, wodurch das Material 7–10 Tage lang in diesem Zustand gehalten wird.

Die Häufigkeit der Befeuchtung richtet sich nach den Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen, das Material darf jedoch nicht einmal teilweise austrocknen

Schleifen und Fräsen von Betonböden

Diese Art der Verarbeitung erfordert die Befreiung der Basis von Schmutz, Mechanismen und Geräten. Beim Fräsvorgang sollten gewöhnliche Diamantscheiben oder Fräser mit einem Durchmesser von 250-500 mm verwendet werden.

Das Fräsen erfolgt in parallelen Streifen, wobei die Kante des Streifens beim nächsten Ansatz um 2-3 cm überlappt wird. In einem Durchgang können Sie bis zu einer Tiefe von 2-7 mm arbeiten, wobei Sie sich auf mechanische und mechanische Bearbeitung konzentrieren physikalische Eigenschaften Beton. Der Zweck dieser Behandlung besteht darin, die Spachtelkörner vollständig freizulegen, d. h. die Oberfläche muss eine solche Festigkeit erreichen, dass sie nicht abplatzen kann.

Die Arbeiten werden in der Regel in zwei Schritten durchgeführt. Im ersten Schritt trägt eine Fräsmaschine in einem Durchgang eine Schicht von 3-5 mm ab. Anschließend wird in 1-2 Durchgängen geschliffen Schleifmaschinen. Bei der Verarbeitung sollten Sie rechtzeitig eine gründliche Reinigung der Oberfläche veranlassen.

Abschluss

Durch die Endbearbeitung können die Leistungseigenschaften von Betonböden verbessert werden. Bei der Auswahl der Materialien orientieren sie sich an den Bedingungen, unter denen die Struktur betrieben wird.

Sie können wie folgt vorgehen:

• Oberflächenimprägnierung mit Fluaten. Die Beschichtung wird frühestens 10 Tage nach dem Ausgießen der Lösung aufgetragen. Die Temperatur im Raum wird aufrechterhalten – nicht unter +10 Grad. Vor der Arbeit muss der Untergrund getrocknet und gründlich gereinigt werden. Baustaubsauger. Das Material wird so lange aufgetragen, bis der Beton es nicht mehr aufnimmt. Die Praxis zeigt, dass hierfür drei Anläufe im Abstand von 24 Stunden ausreichend sind;
• Imprägnierung mit Dichtungsmassen. Für diese Zwecke verwenden sie flüssiges Glas, wässrige Lösungen Calciumchlorid. Die Behandlung erfolgt in drei Ansätzen in täglichen Abständen. Nach Abschluss der Behandlung muss der Beton mit Wasser gewaschen werden;
• Toppings hinzufügen. Zur Aushärtung werden spezielle Trockenmischungen (Korund, Quarz, Metall) verwendet. Die Materialart wird anhand der Bemessungslasten ausgewählt. Auf Frischbeton werden nach dem ersten Aushärten in zwei Ansätzen mit Betonbearbeitungsmaschinen Belägen aufgetragen;
• Als Schutzschicht kann Polyurethan- oder Epoxidlack verwendet werden. Das Material wird während der ersten Aushärtungszeit unmittelbar nach Abschluss des Schleifvorgangs auf den Beton aufgetragen. Vor der Arbeit wird der Boden mit einem Industriestaubsauger gereinigt, mit einem angefeuchteten Lappen behandelt und mit dem gleichen Lack, jedoch mit verdünntem Lösungsmittel, grundiert. Die Zusammensetzungen werden mit Pinseln, Rollen oder Sprühen aufgetragen. Es wird eine schichtweise Trocknung beobachtet, bei der die Oberfläche vor Feuchtigkeit geschützt wird.

Außerdem Polyurethanlacke Für die Deckschicht können Sie Polymerbeschichtungen (Epoxidharz, Acryl) verwenden. Farbschichten werden in einer dünnen Schicht aufgetragen, die nicht dicker als 0,3 mm ist.. Wenn ein dekorativer Effekt gewünscht ist, gute Wahl Es wird selbstnivellierende Böden geben, die eine nahtlose, matte Oberfläche bilden. Bei hohen Belastungen können Sie auf den Aufbau hochgefüllter Beschichtungen zurückgreifen.

In Wohngebäuden ist die Auswahl an Endbeschichtungen praktisch unbegrenzt – es können Fliesen, Laminat, Teppich, Kork, Linoleum usw. sein.

Sicherheitsvorkehrungen

Bei der Verlegung von Betonböden sind stets die Bausicherheitsvorschriften einzuhalten. Alle Arbeitnehmer müssen mit den Arbeitsbedingungen vertraut sein, Anweisungen und Schulungen im Umgang mit Geräten und Werkzeugen erhalten.

Die Verlegung der Böden erfolgt mit technologischen Geräten. Zum Einsatz kommen individuelle und kollektive Schutzausrüstung sowie handgeführte Bauwerkzeuge. Arbeitsplatz an schwer zugänglichen Stellen sollte gut beleuchtet sein.

Beim Verlegen von Abdichtungen auf Heißbitumenmastix ist besondere Vorsicht geboten. Die Belüftung erfolgt in geschlossenen Räumen. Längerer Kontakt ist nicht akzeptabel Zementmischungen mit Haut.

Kosten für die Verlegung von Betonbodenbelägen

Die Technik zur Verlegung von Betonbodenbelägen ist vorhanden und erfordert keine allzu hohen Kosten. Im Durchschnitt betragen die finanziellen Kosten für die Verlegung von 1 qm. „schlüsselfertig“ beginnt bei 850-1100 Rubel. Zu diesen Kosten können Sie getrost die Kosten für den Einkauf und die Lieferung von Materialien hinzufügen.

Ausrüstung, Werkzeuge

Die Betonarbeiten werden mit einem Standardsatz an Maschinen und Werkzeugen ausgeführt.

Auf der Baustelle sollte folgendes Set zusammengestellt werden:

• bei selbstzubereitenden Lösungen sind Betonmischer erforderlich;
• Die Vorverdichtung des Bodens und der darunter liegenden Schichten erfolgt mit mechanischen Stampfern.
• Die Verdichtung der Füllung erfolgt mittels Rüttelleisten und Tiefenrüttlern;
• Die Endbearbeitung erfolgt mit Glätt- und Schleifmaschinen.
• Zur Reinigung und Staubentfernung werden Industriestaubsauger eingesetzt;
• Ebene, Ebene - ein Werkzeug zum Messen und Kontrollieren der Horizontalen und Ebenheit der Struktur;
• Schaufel, sauberer Behälter, Spatel.

Schlussfolgerungen

Die Verlegung von Betonbodenbelägen muss unter strikter Beachtung erfolgen technologischer Prozess. Hochwertige Ergebnisse werden mit erzielt professionelle Arbeit, mit schrittweiser Qualitätskontrolle der Arbeit.

Der Aufbau von Industriebetonböden wird im Video ausführlich gezeigt:

Der Straßenbelag in Russland und im Ausland ist unterschiedlich: In unserem Land bestehen Autobahnen für verschiedene Zwecke aus Asphalt, während sie in Europa und den USA hauptsächlich aus Beton bestehen. Dies ist der offensichtliche Unterschied in ihrer Qualität. In Russland haben sich Betonstraßen aufgrund ihrer erheblichen Kosten nicht durchgesetzt – schließlich werden die riesigen Flächen des Landes und die Erneuerung des Straßenbelags die Bevölkerung eine weitere Steuererhöhung kosten. Allerdings verbietet niemand Hausbesitzern, Parkplätze und Einfahrten aus langlebigem Beton zu bauen.

Warum werden Betonstraßen benötigt?

Der Bau von Betonstraßen empfiehlt sich dort, wo keine häufigen Reparaturen möglich sind und eine dauerhafte Straßenoberfläche erforderlich ist. In Russland ist es:

• Autodrome;
• Start- und Landebahnen und Landeplätze auf Flughäfen;
• Parken von Autos und anderen Geräten;
• Fußgängerwege und Gehwege in Städten;
• Küstenstraßen und Böschungen, wo hohe Luftfeuchtigkeit und Wassereinwirkung vorherrschen.

Die Lebensdauer einer Betonplatte übersteigt die Lebensdauer von Asphalt um das 2- bis 3-fache. Aus diesem Grund ist es ratsam, Straßenbeläge aus Asphaltbeton, die nicht standhalten, auszutauschen klimatische Bedingungen, überall Beton zu zementieren, was in den USA nach und nach geschieht.

Der Unterschied zwischen Asphalt und Beton

Warum ist der Straßenbelag aus Asphalt nicht so langlebig wie der Straßenbelag aus Beton? Auf die Qualität der Grundmaterialien kommt es an:

• Asphalt ist ein Verbundwerkstoff aus Sand, Schotter und mineralischen Füllstoffen. Als Bindemittel dienen Bitumenpolymere.
• Beton ist eine Mischung aus Sand und Kies, gemischt mit Zement und Zusatzstoffen.

Der Hauptunterschied zwischen Beton und Asphalt ist das Bindemittel in ihrer Zusammensetzung. Im Gegensatz zu Zement bildet Bitumen keine starken Steine, sackt bei Belastung unter schwachen Böden ab, wird in der Sonne weich und überwintert schlecht. Beton weist diese Nachteile nicht auf, wenn die Vorbereitungs- und Installationstechnologie befolgt wird.

Der Straßenbelag besteht aus mehreren Schichten:

1. Der Untergrund besteht aus Schotter, der das Wasser aus dem Boden ableitet, und Sand, der die Belastungen von oben und unten aus dem Boden ausgleicht.
2. Verstärkung – dabei handelt es sich um eine Schicht minderwertigen Betons, die die Bettung bindet.
3. Der Hauptfahrbahnbelag besteht aus einer Betonschicht.

Bei der Verlegung von Autobahnen mit starkem Schwerlastverkehr muss die Straße aus unbelastetem und gespanntem Stahlbeton bestehen, dessen Bewehrungskorb verhindert, dass der Stein unter dem Gewicht schwerer Lastkraftwagen reißt.

Im Privatbau sowie bei der Gestaltung eines Straßenbelags auf wassergesättigten Böden oder mit hohem Wasserstand wird die Abdichtung des Straßenbelags auf einer Sand- und Kiesböschung verlegt (Dachpappenmaterialien können verwendet werden). Die Schicht verhindert eine ständige Benetzung des Betons und damit eine Korrosion des Steins und des Bewehrungsrahmens.

Arten von Leinwand

Die Betonstraße eignet sich sowohl für stark befahrene Autobahnen als auch für Ortseinfahrten. Wählen Sie für diese Fälle verschiedene Typen Leinwände unterschiedlicher Qualität und Kosten:

• Einschichtige Beschichtung hohe Qualität für Straßen jeglicher Art, geeignet zum Verlegen von Ober- und Unterschichten;
• Beton für die untere Schicht der Leinwand ist billig – er hat eine geringe Festigkeit und an seine Komponenten werden nur minimale Anforderungen gestellt. Eine Beschichtung aus einem solchen Material kann beim Ordnen verwendet werden angrenzende Gebiete mit geringem Pkw-Aufkommen;
• Grundbeton mit durchschnittlichen Eigenschaften für schwere und anspruchsvolle Beschichtungen. Kann auf Dorfstraßen verlegt werden;
• Die Gestaltung der Straße mit Fertigbetonplatten kann in einer eigenen Gruppe zusammengefasst werden.

Materialien zum Füllen der Leinwand

Das universelle Material für den Straßenbau ist M400-Beton. Seine Festigkeit reicht aus, um dem Druck der Räder von Pkw und Lkw auf Stadt- und Dorfeinfahrten standzuhalten.

Die Basis des Betons ist wasserbeständiger Portlandzement (1 Teil). Der Lösung werden außerdem Weichmacher zugesetzt, die die Hydrophobie der Beschichtung und ihre Festigkeit erhöhen. Die Arbeitslösung umfasst außerdem:

• Schotter – 5 Teile;
• Sand – 2 Teile.

Für das Betonieren einer Straße ist es sinnvoll, Fertigbeton im Werk zu bestellen – selbst für eine kleine Baustelle benötigen Sie viel Mörtel, der schnell gegossen werden muss, ohne dass einzelne Chargen aushärten.

Straßenbelagmaterialien können je nach erwarteter Belastung und Einbaubedingungen unterschiedliche Eigenschaften aufweisen.

Anforderungen an die Qualität von Betonstraßen

Bei der Auswahl von Komponenten für die Vorbereitung von Straßenbeton orientieren sie sich an SNiP 3.06.03-85 „Autobahnen“. Das Dokument regelt die Qualitätsanforderungen an den fertigen Stoff:

• Die Widerstandsfähigkeit gegenüber mechanischen Belastungen ist die Hauptanforderung an einen Straßenbelag. Für Straßen mit unterschiedlichem Verwendungszweck wird der Indikator individuell ermittelt.
• Keine Risse in der Beschichtung nach der Montage und im Betrieb. Die Einhaltung der Technologie zum Bau von Betonstraßen und die richtig ausgewählte Zusammensetzung der Arbeitslösung tragen zur Lösung des Problems bei.
• Wasserbeständigkeit und Beständigkeit gegenüber chemischen Reagenzien. Autobahnen liegen in unterschiedliche Bedingungen Relief und Bodenqualität sowie ohne organisierte Entwässerung (bei Verstößen gegen die Bautechnik) sammelt sich Wasser auf der Leinwand und verschlechtert deren Qualität.

Konkrete Anforderungen

Die Qualität des Stoffes wird durch die Bestandteile bestimmt, die ebenfalls einer sorgfältigen Auswahl gemäß den einschlägigen GOST-Standards unterzogen werden müssen. Beispielsweise beträgt die Festigkeit von Schotter, der einen zuverlässigen und langfristigen Betrieb der Straße gewährleisten kann, mindestens 1200 kg/cm². Für ein Kissen reicht weniger haltbarer Schotter mit einem Gewicht von 800–1000 kg/cm 2 aus.

Die Beweglichkeit der Betonlösung beträgt bei der Prüfung mit einem Kegel 2 cm. Hilft, Abweichungen von diesem Parameter zu vermeiden große Zahl mineralische Einschlüsse verschiedener Fraktionen.

Eine weitere Anforderung an Beton ist eine hohe Biegefestigkeit; dazu werden Weichmacher in die Lösung eingebracht und die Leinwand zusätzlich mit Bewehrung verstärkt.

Vor- und Nachteile von Betonstraßen

Im Vergleich zu Asphaltstraßen haben Betonstraßen eine Reihe von Vorteilen:

• Hohe Festigkeit und Steifigkeit der Beschichtung;
• Beständigkeit gegen Hitze und Temperaturwechsel;
• Lange Lebensdauer ohne Reparaturbedarf;
• Eine gute Haftung der Fahrbahnoberfläche und der Autoräder erhöht die Verkehrssicherheit.

Die Straßen haben zwar weniger Nachteile, sind aber erheblich:

• Hohe Baukosten;
• Die Notwendigkeit einer strikten Einhaltung der Technologie bei der Vorbereitung von Lösungen und der Auswahl von Komponenten;
• Die Notwendigkeit, dass der Beton seine volle Festigkeit erreicht, bevor mit der Straße begonnen wird.

Bau einer Betonstraße

Betrachten wir die Phasen des Baus von Betonstraßen im Detail, da die Lebensdauer der Beschichtung von der Einhaltung der Verlegetechnik abhängt.

Aushubarbeiten gehören zu den teuersten und komplexesten. Bevor sie beginnen, wird es kompiliert detailliertes Projekt, basierend auf einer geologischen Untersuchung des Reliefs. Wenn möglich, wird die Verlegeebene der Straße horizontal gemacht – die Hügel werden entfernt und in die Aussparungen wird ein Brett mit Felsverdichtung eingebracht.

Die fruchtbare Bodenschicht wird abgetragen: Für den großflächigen Bau einer Autobahn genügen 15–20 cm. Die unteren Schichten werden mit Walzen und Rüttelplatten mit hohem Gewicht verdichtet. Dies ist eine der kritischsten Phasen – die Steifigkeit und Integrität der Beschichtung unter intensiven dynamischen Belastungen hängt vom Festigkeitsniveau des Untergrunds ab.

Auf der Bühne Vorarbeiten Beim Boden denken sie über ein Entwässerungssystem nach, um Boden- und Regenwasser abzuleiten. Dazu wird die Basis nicht in einer idealen Ebene, sondern in einem leichten Winkel von 2-4 % hergestellt. Entlang der Straße können Betonrinnen oder natürliche Böschungen installiert werden, über die das Wasser in einen Auffangbehälter oder in den Boden fließt.

Verlegen der Bettungsschicht

Auf den verdichteten Boden werden Schotter und Sand geschüttet. Sie übernehmen die Funktion des Lastausgleichs und der Wasserableitung.

Die Dicke der Bettungsschichten hängt von der Art des Reliefs und den Eigenschaften des Fundaments ab und schwankt um 20–40 cm. Bei der Verlegung von Überlandstraßen wird Geotest häufig zwischen Sand und Schotter verlegt – es verhindert eine Vermischung der Fraktionen die Dämme erfüllen ihre Funktion besser.

Bei Fundamenten mit hohem Grundwasserspiegel ist es sinnvoll, die Schotterschüttung dicker zu machen – sie wäscht sich nicht aus und leitet das Wasser gut ab. Sand muss unter Betonschichten gelegt werden – er bildet ein dichtes Kissen.

Sowohl Sand- als auch Schotterschichten müssen mit einer Walze oder Rüttelgruben verdichtet werden, um eine hohe Polsterfestigkeit zu erreichen.

Der Einfachheit halber wird die Bettungsschicht manchmal mit einem bis zu 5 cm dicken dünnen Betonestrich abgedeckt und darauf eine Abdichtungsbahn gelegt.

Beton ist gegenüber Biegebelastungen schwach, daher ist der Einsatz von Bewehrung nie überflüssig – die Wahl der Bewehrung hängt wiederum von den Eigenschaften des Untergrunds ab. In einigen Fällen kann es sein, dass überhaupt keine Verstärkung verwendet wird.

Der Durchmesser der Bewehrung für die Betonplatte wird nur statisch nach Berechnungen ermittelt. Normalerweise handelt es sich dabei um Stäbe ab 10 mm, eingeschweißt in ein Netz mit einer Zelle ab 150 mm. Die Bewehrungsprodukte werden in einer Betonschicht in einer Höhe von mindestens 4 cm von der Bodenebene verlegt. Es ist wichtig, dass sich das Netz im unteren Teil der Platte befindet, da sich dort die zerstörerische Belastung konzentriert und Risse entstehen.

Der einfachste Weg, eine Schalung herzustellen, ist die Verwendung dicker Bretter mit einem Querschnitt von 50×150 mm (die Wahl der Höhe hängt von der Konstruktionsschicht ab). Betonsockel und Beschichtungen). Dickes Sperrholz funktioniert auch. Bretter und Sperrholz werden mit Verstärkungsstiften befestigt, die von der Außenseite der Platte in den Boden gesteckt werden. Bei der Anlage von Gehwegen und Parkplätzen für Autos kann die Schalung ausgetauscht werden Bordstein, installiert in der Phase der Vorbereitung zum Gießen.

Betonpflaster verlegen

Das Gießen der Straße mit Beton muss kontinuierlich erfolgen, damit die Materialien für das Straßenbett sofort in der erforderlichen Menge vorbereitet werden. Es empfiehlt sich, Beton im Werk zu bestellen; beim Bau großer Straßen werden in der Nähe der Baustellen temporäre mobile Werkstätten zur Mörtelherstellung installiert, was die Lieferkosten senkt.

Bei Bedarf wird minderwertiger Beton (z. B. M200) mit Bettung auf den Untergrund gelegt, anschließend mit Oberputzmörtel M400 mit Zusatzstoffen.

Das Verlegen des Oberbelags erfolgt in 2 Schritten: Zuerst wird ein 30-40 mm dicker Untergrund gegossen, ein Armierungsgewebe darauf gelegt und die restliche Dicke gegossen.

Die Gesamtschichtdicke beträgt etwa 12 cm, manchmal mehr oder weniger.

Zur Vorbereitung wird ohne Unterbrechung Beton gegossen und die Oberfläche sofort eingeebnet. Ständig wird Material angeliefert, rund um die Uhr wird gearbeitet.

Nach dem Einbau muss der Beton mittels Vibrationskompression verdichtet werden. Das Verfahren verdrängt Luftblasen und verdichtet die Struktur der fertigen Beschichtung.

Dehnungsfugen schneiden und abdichten

Beim Bau einer Betonstraße wird die Straßenoberfläche in Segmente zerschnitten. Dies ist möglich, dann erreicht der Beton eine ausreichende Festigkeit von 50-60 % und hält dem Gewicht von Personen und Schneidgeräten stand.

Nähte werden benötigt, um die Wärmeausdehnung auszugleichen, der der Betonstein in unterschiedlichem Maße ausgesetzt ist. Mit saisonalen Veränderungen des Plattenvolumens in Straßenbelag es bilden sich keine Risse.

Das Sägen erfolgt mit einem Spezialwerkzeug – einem Abrichthobel.

Dehnungsfugen werden in einem durch Berechnungen ermittelten Abstand hergestellt. Eine der Bestimmungsformeln ist Schichtdicke × 30.

Um zu verhindern, dass Wasser durch die Nähte in die Platte eindringt, werden diese mit Bitumen-Polymer-Dichtstoffen gefüllt.

Pflege und Vorbeugung von Betondecken

Damit die Arbeiten nicht umsonst sind, kann laut Technik erst danach eine Betonstraße für den Verkehr freigegeben werden Komplettset Betonfestigkeit, also nach 28 Tagen.

Um eine Zerstörung der Leinwand zu verhindern, wird diese mit Polymerimprägnierungen geschützt, die auf der Oberfläche einen wasserfesten Film bilden. Diese verringern zwar die Unebenheit der Straße und die Haftung an den Rädern. Dies ist eine negative Eigenschaft für Autobahnen, daher wird das Straßenbett in den meisten Fällen so belassen, wie es ist. Wenn die Bodenvorbereitungs- und Verlegetechnik befolgt wird und die Nähte richtig geschnitten sind, gefährdet nichts die Unversehrtheit der Platten für lange Zeit.

Eine weitere Möglichkeit zur Vorbeugung und Sanierung von Betonstraßen ist die Verlegung einer Nutzschicht. Auf den Beton wird Asphalt aufgetragen, der für Traktion zwischen den Rädern und der Oberfläche sorgt und die Lebensdauer der Autobahn selbst um ein Vielfaches verlängert. Darüber hinaus ist die Reparatur von Asphaltbetondecken deutlich kostengünstiger.

Wenn Risse auftreten, müssen Maßnahmen zu deren Beseitigung ergriffen werden. Zur Reparatur kleinerer Schäden werden spezielle Spachtelmassen verwendet, zur Reparatur tieferer Schäden wird Betonmörtel verwendet. In allen Fällen wird der Riss vor dem Einbringen der Spachtelmasse gereinigt und angefeuchtet.

Tritt ein Fehler auf, muss der gesamte Teil der Leinwand entfernt werden. Die Ursache solcher Verformungen ist eine unzureichende Verdichtung des Bodengrundes oder der Böschung.

→ Gebäudequalitätskontrolle

Polyvinylacetat-Zement-Beton-Beschichtungen

Polyvinylacetat-Zement-Beton-Beschichtungen werden aus einer Mischung aus Schotter, Sand, Zement, Polyvinylacetat-Emulsion und Wasser sowie, sofern im Projekt entsprechend angegeben, Pigmenten und Farbstoffen hergestellt. Diese Art von Bodenbelag besteht aus mehreren Folien aus Polyvinylacetat-Mastix mit einer Dicke von jeweils 1 bis 1,5 mm, die auf einen gut vorbereiteten Untergrund aufgetragen werden. Polyvinylacetat-Beschichtungen sind sehr langlebig, verschleißfest, feuerbeständig, haften gut auf allen Untergründen und gehören zu den warmen und elastischen Böden. Die Verlegung von Polyvinylacetatböden ist in Räumen mit reichlich vorhandenem oder vorhandenem Material nicht zulässig. langfristige Feuchtigkeit, da sie schwach wasserbeständig sind. Um die Wasserbeständigkeit zu erhöhen, können Böden ein- oder zweimal mit hochfesten Lacken Nr. 170, 52 oder 4-c beschichtet werden. Die Untergründe für Polyvinylacetat-Beschichtungen müssen starr sein, daher bestehen sie aus Beton, Zementmörtel oder Xylolith. Luftfeuchtigkeit. Betonbasis oder Zementestrich vor dem Auftragen sollte 6 % nicht überschreiten, Xylolith - 15 %; Die Festigkeit von Beton und Holzstein sollte mindestens 50 kg/cm2 betragen, Leichtbetonplatten - 150, Gipsbeton - 75 kg/cm2. Vor dem Auftragen von Polyvinylacetat-Mastix ist es notwendig, die für die selbstnivellierende Beschichtung vorbereiteten Untergründe zu akzeptieren. Polyvinylacetat-Mastixe werden aus einer Mischung aus Polyvinylacetat-Emulsion, Staubfüller, Pigmenten und Wasser hergestellt. Die Verwendung einer breiigen Emulsion mit aus Wasser abgeblätterten Harzkörnern zur Herstellung von Beschichtungen ist verboten. Die Emulsion ist in einem hermetisch verschlossenen Behälter bei Temperaturen von 0 bis +40° C maximal ein Jahr haltbar. Dies muss bei der Bauabnahme berücksichtigt werden. Bei Minustemperaturen gelagerte Emulsionen werden unabhängig von der Haltbarkeitsdauer abgelehnt. Als staubförmige Füllstoffe werden Marshalite oder fein gemahlene Steinmaterialien heller Farbe mit einer Druckfestigkeit von mindestens 400 kg/cm2 (Quarzsand, heller Granit, Marmor usw.) und einer Körnung von nicht mehr als 0,15 mm verwendet . Der Staubspachtel muss bei gegebener Arbeitsmenge eine gleichmäßige Farbe haben, lufttrocken sein und einen Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 3 % aufweisen. ohne Klumpen, Ton, organische und andere Verunreinigungen. Staubartige Materialien müssen an einem trockenen Ort gelagert werden. Für Mastix verwendete Pigmente müssen fein gemahlen, säurebeständig und lichtbeständig sein (Ocker, Mennige, Mumienpigment). Vor der Verwendung müssen sie unter Zugabe einer kleinen Menge Wasser gemahlen werden, um eine gleichmäßige Verteilung im Mastix zu gewährleisten und die Bildung trockener Klumpen vollständig zu verhindern. Die Farbe der Beschichtung wird normgerecht visuell ausgewählt und beurteilt Tageslicht basierend auf ausgehärteten Trockenproben (Zement-Sand-Fliesen mit den Maßen 20 x 30 cm). Die Farbe muss mit dem Kunden und der Aufsicht des Designers abgestimmt werden. Alle einsinkenden Unebenheiten, Risse und Schlaglöcher im Untergrund werden mit Polyvinylacetat-Mastix der Zusammensetzung 1:3 (Polyvinylacetat-Emulsion, Staubspachtel) ohne Zugabe von Farbstoff und Wasser ausgefüllt und die Höcker mit Karborund oder einer elektrischen Schleifmaschine abgeschliffen. Kontrollieren Sie bei der Zubereitung des Mastix dessen Gewichtszusammensetzung, die Menge des zugesetzten Wassers, die Viskosität (90-100 s, gemessen mit einem 133-4-Viskosimeter) und die Dauer der Bewegung (mindestens 5 Minuten). Der vorbereitete Mastix wird durch ein Sieb mit einer Zellgröße von 0,5 mm filtriert. Dann, nach 15-20-minütigem Absetzen, wird der schwimmende Schaum von der Oberfläche des Mastix entfernt und der Mastix in den Tank des Sprühgeräts geladen. Der Tank hat einen konischen Boden und das Mastix-Probenahmerohr muss bis zum Konus reichen, damit kein Schaum in die Düse gelangt. Das Sprühen erfolgt mit einer Düsendüse oder einer Pistole. Sprühgeräte verfügen über Ersatzdüsen, um verstopfte Düsen zu ersetzen. Der vorbereitete Mastix sollte bei einer Lufttemperatur von 10–15 °C innerhalb von 5–6 Stunden und bei 20–25 °C innerhalb von 2–3 Stunden verarbeitet werden. Das Verdünnen von eingedicktem Mastix mit Wasser oder Polyvinylacetat-Emulsion ist verboten. Es ist darauf zu achten, dass die Tanks der Sprüheinheiten vor dem Laden von neuem, frisch zubereitetem Mastix mit Wasser gewaschen werden. Die Aushärtezeit von Beschichtungen aus Polyvinylacetat-Mastix beträgt 4-5 Stunden für Spachtelmischungen und 3-4 Stunden für die Deckschicht. Es wird empfohlen, die zweite Schicht 24 Stunden nach dem Auftragen der ersten aufzutragen und die Oberfläche vorher gründlich von Staub zu befreien. Die Schichten sollten in Streifen von 1–1,25 m Breite in Richtung der Ausgangstür aufgetragen werden. Das Begehen von ungehärtetem Mastix sowie das Aufstellen von Gehbrettern und anderen Geräten darauf ist nicht gestattet. Bei Arbeitspausen wird die Bodenfläche mit Latten oder Sperrholzstreifen abgegrenzt. Bei Wiederaufnahme der Arbeiten wird der Rand der zuvor verlegten Schicht zum Schutz vor frischem Spritzwasser mit Lamellen abgedeckt und der Mastix auf dem angrenzenden Bodenabschnitt weiter aufgetragen. Es muss sichergestellt werden, dass die aufgetragene Schicht aushärtet, ohne dass Feuchtigkeit und Staub auf den Boden gelangen. Der Raum sollte ohne Zugluft belüftet werden. IN Wohnzimmer Mastixböden werden üblicherweise mit farblosen Wachsparkettmastixen eingerieben. Das Waschen von Polyvinylacetatböden mit Wasser ist nicht gestattet. Bei der Inbetriebnahme von Polyvinylacetatböden gelten für diese die gleichen Anforderungen wie für Parkettböden.

Zementbetonpflaster ist ein dauerhafter Hartbelag, der für starken Verkehr ausgelegt ist.

​Ähnliche Beschichtungen unterscheiden sich:

- hohe Festigkeit;

— Haltbarkeit;

— sichereres Verkehrsaufkommen in der Nacht;

— hoher Haftkoeffizient der Beschichtung, der sich bei Befeuchtung nicht verändert;

— hoher Grad an Mechanisierung und Automatisierung;

- die Möglichkeit zu führen Bauarbeiten unter ungünstigen Bedingungen;

— geringer Verschleiß der Beschichtung (0,1-0,2 mm/Jahr).

​Bei all den oben beschriebenen und offensichtlichen positiven Aspekten gibt es auch Nachteile dieser Beschichtungsarten:

- Schwierigkeiten bei der Reparatur der Beschichtung;

— Unmöglichkeit der Verkehrsfreigabe unmittelbar nach Abschluss der Bauarbeiten;

— die Notwendigkeit, Dehnungsfugen zu installieren.

​Zementbetondecken mit einer Böschungshöhe von mehr als 1,5 Metern werden im zweiten Jahr gebaut.

​Anforderungen an Straßenbeläge:

​Zementbeton muss fest und frostbeständig sein (F).

Die Frostbeständigkeit wird anhand der Anzahl der Zyklen abwechselnden Einfrierens und Auftauens wassergesättigter Proben im Alter von 28 Tagen beurteilt, ohne dass die Festigkeit um mehr als 25 % abnimmt und das Gewicht um nicht mehr als 5 % abnimmt.

Straßenbeläge aus Zementbeton werden in Güteklassen eingeteilt, die ihre Zugfestigkeit bei Biegung und Druck charakterisieren.