Der Kauf von Industrieausrüstung kann für Anfänger im Handwerk schwierig sein. Sie interessieren sich dafür, wie man mit eigenen Händen eine Fügemaschine herstellt. Es gibt eine ganze Reihe von Gestaltungsmöglichkeiten. Alles ist ganz einfach erklärt; Holzverarbeitungsgeräte stehen vor unterschiedlichen Aufgaben. Die Herstellungsentscheidung hängt auch maßgeblich vom Verwendungszweck ab.
Für baubezogene Tischlereiarbeiten sind Geräte erforderlich, die die Bearbeitung langer Teile (Balken, Sparren, Pfetten und andere Elemente) ermöglichen. Bei der Herstellung von Möbeln und Innenausstattungsteilen benötigen Tischler ein Werkzeug, das dies ermöglicht hohe Qualität behandelte Oberfläche. Sie müssen mit Produkten begrenzter Länge arbeiten. Auch die Breite überschreitet meist nicht 100...120 mm.
Arten von Verbindungsgeräten
Selbstgebaute Ausrüstung Zum Längshobeln von Holz können verschiedene Startwerkzeuge verwendet werden:
- Messerwellen – sie werden von separaten Fabriken als Konsumgüter hergestellt. Darauf sind drei oder vier Messer montiert, die in einem Winkel von 90 oder 120 ⁰ angeordnet sind. Die Arbeitslänge der Schäfte kann zwischen 250 und 650 mm liegen.
- Elektrohobel sind fertige Werkzeuge, die mit Vorrichtungen zum Einstellen, Entfernen von Spänen sowie zum Ein- und Ausschalten ausgestattet sind. Für die Tischmontage gibt es einen Tragrahmen, der problemlos für eine kleine Maschine in der heimischen Werkstatt adaptiert werden kann.
- Handfräsmaschinen sind Elektrowerkzeuge, die eine hochwertige Oberflächenbearbeitung ermöglichen. Die Produktivität des Fräsers ist geringer als die des Hobelschneiders. Bei der Bearbeitung von Holz kommt es jedoch praktisch nicht zu Abnutzungserscheinungen. Bei Harthölzern ist der Einsatz dieses Gerätetyps unabdingbar.
Einige Handwerker stellen kleine Fügemaschinen her, die klein sind Gesamtabmessungen und Masse. Sie können zur Baustelle transportiert werden. Bereits vor Ort wird die Ausrüstung auf Böcken montiert. Dann ist der erforderliche Arbeitsaufwand erledigt.
Industrieanlagen sind ziemlich schwer; sie bestehen aus Gusseisen oder Duraluminiumguss. Für selbstgemachte Designs verwenden sie gewalztes Metall oder Holz.
Grundlegende Ideen für DIY-Designs
Do-it-yourself-Geräte haben gegenüber Industriedesigns eine Reihe von Vorteilen:
- Der Preis ist um ein Vielfaches niedriger als bei gekauften Maschinen. Die Kosten werden nur durch die gekauften Materialien und Komponenten bestimmt.
- Geringes Gewicht und schnelle Montage bzw. Demontage für die Lagerung in der Werkstatt.
- Wartbarkeit und Modernisierungsmöglichkeit. Viele Handwerker fügen bestimmte Optionen hinzu, die sie bei der Herstellung bestimmter Teiletypen benötigen.
- Die Parameter selbstgebauter Installationen berücksichtigen persönliche Bedürfnisse. Sie können über einen langen Tisch oder spezielle Anschläge verfügen, die eine gleichzeitige Bearbeitung in mehreren Ebenen ermöglichen.
Es gibt auch Nachteile, die bei der Durchführung der Arbeiten berücksichtigt werden sollten:
- Neben den Vorteilen bringt die begrenzte Masse auch Nachteile mit sich. Das Gerät ist nicht stabil, es muss an massiven Gegenständen befestigt werden oder eine zusätzliche Befestigung am Boden vorsehen.
- Die Leistung des Elektroantriebs ist auf den Einsatz ausgelegt einphasiges Netzwerk 220 V. Die selbstgebaute Maschine verwendet keine schweren Drehstrommotoren.
- Es werden Materialien verwendet, die keinen nennenswerten Sicherheitsspielraum aufweisen.
Zweck der Fügemaschine
Um zu wissen, was hergestellt werden soll, muss der Aufgabenbereich ermittelt werden, der mit der zu entwerfenden und herzustellenden Anlage gelöst werden soll.
- Bei mehr als 95 % der Arbeiten handelt es sich um einseitiges Planhobeln von Holzstücken. Durch wiederholte Bearbeitung wird eine Ebene nivelliert. Anschließend wird, auf die Seitenfläche gelehnt, auf einer im 90⁰-Winkel stehenden Fläche Holz aus dem Werkstück entnommen.
- Um zusammenpassende Teile herzustellen, werden Viertel, Nuten und Vorsprünge auf einer Fügemaschine ausgewählt.
- Die Bearbeitung der gegenüberliegenden Seiten erfolgt mit einer gewissen Präzision. Um Teile mit hoher Präzision herzustellen, werden Dickenhobelmaschinen eingesetzt. Ihr Funktionsprinzip ähnelt in vielerlei Hinsicht dem von Verbindungsgeräten. Es gibt auch Zusatzgeräte, die zur Grundausstattung installiert werden können.
Ausrüstung basierend auf Hobelwellen
Am häufigsten verwenden Heimwerker einen Messerschaft. Es besteht aus Stahl 40X oder HVS. Die Festigkeit des Metalls ist recht hoch, die Härte liegt bei HRC 42...48, was eine Bearbeitung mit spanabhebenden Werkzeugen ermöglicht.
Gesamtansicht Messerwelle:
Struktur der Messerwelle: 1 – zylindrische Welle; 2 – Stützlager; 3 – Messer; 4 – Klemmstreifen (Keilstreifen); 5 – Klemm-(Befestigungs-)Schrauben; 6 – Frühling.
Auf der zylindrischen Welle 1 sind spezielle Nuten eingearbeitet, in denen ein Keilstreifen 4 und ein Messer 3 eingebaut sind (es wird Schnellarbeitsstahl verwendet). In der Innennut eingebaute Federn 6 ermöglichen das Herausziehen des Messers 3 in einer bestimmten Position relativ zur Wellenmitte.
Am Rahmen ist Welle 1 auf Lager 2 montiert (üblicherweise werden Gussgehäuse verwendet). Wählen Sie eine Ausführung der Lageranordnung, die vor Feuchtigkeit und Sägemehl geschützt ist. Dann ist ein langfristiger Betrieb der Welle gewährleistet.
Optionen für die Montage der Messer auf der Welle: 1 – Einstellschraube; 2 – Messer; 3 – Druckmutter; 4 – Befestigungsschraube; 5 – Keilstreifen (Befestigungsstreifen).
Manchmal werden auch andere Arten von Messerwellenkonstruktionen verwendet. Jeder Hersteller hat seine eigenen Designs und Herstellungspräferenzen.
Aufmerksamkeit! Um das Messer in einer bestimmten Position zu sichern, müssen Sie die Schraube lösen. Es wirkt im Rillenraum. Der Grund für diese Lösung liegt darin, dass bei auftretenden Vibrationen Schraubverbindungen dazu neigen, sich zu lösen. Ausschlaggebend für die Entscheidung war die Sicherheit des Produkts.
Der Prozess des Hobelns eines Bretts: 1 – Führungsschiene; 2 – Platine wird bearbeitet; 3 – Futterfläche; 4 – Empfangsfläche; 5 – Messerwelle.
Der Fügevorgang erfolgt in einer bestimmten Reihenfolge.
- Das Werkstück wird auf die Zuführfläche des Tisches gelegt.
- Es wird gegen die Führungsschiene gedrückt.
- Die Messerwelle trägt einen Teil der Holzschicht ab (normalerweise 0,3...0,7 mm).
- Das bearbeitete Teil wird auf die Aufnahmefläche des Tisches bewegt.
Der Abstand zwischen Zufuhr- und Aufnahmefläche entspricht der Dicke der Schnittschicht.
Keilriemenantrieb in einer Abrichtmaschine: 1 – Messerwelle; 2 – Elektromotor; 3 – Maschinenkörper; 4 – Zugfeder; 5 – Loch für die Rohrleitung vom Späneentferner (Staubsauger).
Der Rotationsantrieb vom Elektromotor zur Messerwelle erfolgt über einen Keilriemenantrieb. Die lineare Geschwindigkeit des Riemens V des Riemenreduzierers wird durch die Formel bestimmt:
V = (π·D·n)/60, m/s, wobei D der Durchmesser der Antriebsscheibe ist, m; n – Drehzahl der Motorwelle, U/min; π = 3,14.
Der Riementyp (Profil) wird je nach Geschwindigkeit und übertragener Leistung ausgewählt. Hierzu werden Tabellen verwendet.
Bestimmung des Riemenprofils in Abhängigkeit von der übertragenen Leistung und der Lineargeschwindigkeit des Keilriemens:
| Antriebsleistung, kW | Bandgeschwindigkeit, m/s | ||
| weniger als 5 | 5…10 | mehr als 10 | |
| 0,5…1,0 | Oh, Ah | O | UM |
| 1,0…2,5 | O, A, B | O, A | Oh A |
| 2,5…5,0 | A, B | O, A, B | Oh, Ah |
| 5,0…10,0 | B, C | A, B | F, B |
| 10,0…20,0 und mehr | B | B, C | B, C |
Zu Hause kommen Motoren bis 5 kW zum Einsatz. Es empfiehlt sich, Motoren mit einer Frequenz von 2880 U/min zu verwenden. Dann ist die Qualität der behandelten Oberfläche höher. Bei der Auswahl der Riemenscheiben wird versucht, ein Übersetzungsgetriebe zu schaffen. Mit Hilfe von Riemenscheiben ist es jedoch möglich, die Drehzahl der Messerwelle um das 1,5- bis 2,5-fache gegenüber der Drehzahl des Elektromotors zu erhöhen.
Rauheitsbildung beim Hobeln eines Brettes:
Wenn Sie ein Werkstück mit hohem Vorschub und niedriger Drehzahl der Messerwelle bewegen, ist eine wellenförmige Rauheit auf der bearbeiteten Oberfläche zu beobachten.
Der Hersteller steht vor folgenden Aufgaben:
- Voraussetzung ist ein stabiler Maschinenrahmen aus Winkel- oder Profilrohr.
- Eine feste Unterlage der Fressfläche ist erforderlich.
- Auf der Aufnahmefläche muss eine verstellbare Stütze installiert werden. Beim Verstellen wird es relativ zur Futterfläche verschoben.
- Zur Herstellung werden Stahlbleche mit einer Dicke von mehr als 6 mm verwendet.
- Die Welle ist auf Lagern montiert, die in speziellen Gehäusen untergebracht sind. Am Rahmen befestigt.
- Der Elektromotor ist an der unteren Stütze aufgehängt und zusätzlich mit einer Zugfeder ausgestattet.
Herstellung einer Messerwellenverbindung
Die Hauptteile wurden für die Herstellung der Maschine hergestellt. Für sie wurde ein gewalzter gleichschenkliger Winkel von 40,40 mm verwendet. Kann verwendet werden Profilrohr 40·20 mit einer Wandstärke von 2 mm, dann werden die Teile durch Schweißen zusammengefügt (eine Schablone oder eine Slipanlage ist erforderlich).
Gekaufte Komponenten:
- M12-Bolzen, 120 mm lang – 16 Stk.
- M12-Muttern (32 Stk.) und Unterlegscheiben – 16 Stk.
- Zusätzliche M10-Schrauben, Ø10-Federscheiben und M10-Muttern – 52 Sätze.
- Elektromotorleistung 3,5 kW (2880 U/min).
- Messerwelle 200 mm lang mit Messersatz und Hilfsbefestigungen.
- Ecke 40·40 mm (6,8 m).
- Streifen 4·40 mm (1,1 m).
- Riemenscheibenblock für den Motor und eine Riemenscheibe für die Welle.
- Keilriemen.
- Drähte und Startarmaturen.
Nach der Vorbereitung der Teile werden diese mit einer Grundierung lackiert. Sie können mit dem Zusammenbau beginnen.
Maschinenmontage
Alle Teile der zukünftigen Maschine werden auf der Werkbank ausgelegt. Wir müssen sie zusammenbauen und am Ziel ein funktionsfähiges Design erhalten.
Der obere und untere Rahmen werden aus den Ecken zusammengesetzt. Hier verwendete Ecken:
- 450 mm lang (4 Stk.), Löcher mit Ø 10,5 mm (4 Löcher) darin gebohrt.
- Sie sind 550 mm lang (5 Stk.) und haben zusätzlich Löcher mit einem Durchmesser von 10,5 mm (4 Löcher in 4 Ecken und 2 Löcher in einer Ecke).
- 220 mm lang (2 Stk.), 4 Löcher darin gebohrt. (Ø 10,5 mm), nicht jeweils 2 Stück zum Einbau der Messerwelle.
Am Oberrahmen sind Ecken zur Montage der Arbeitswalze montiert. Zusätzlich zu den Löchern für die Montage des Maschinenrahmens wurden in den Ecken Löcher mit einem Durchmesser von 12,5 mm für die Montage von Tischen (Zuführung und Empfänger) gebohrt.
Vor dem Bohren wurden Tischplatten angebracht und Markierungen angebracht.
Auf die Stehbolzen werden Muttern aufgeschraubt und Unterlegscheiben montiert.
Messerwalze, Messer und Keilleisten befinden sich in der Nähe. Dieser Schaft verfügt über drei Nuten zum Einbau von Schneidwerkzeugen. In der Nähe befindet sich eine Leiste, auf der ein Elektromotor installiert wird.
Tischplatten. Es gibt drei davon. Zwei werden für den Verbindungsteil verwendet, das verbleibende lange Element wird für den Rundtisch verwendet.
Für den Hobelteil werden zwei identische Platten mit einer Dicke von 10 mm verwendet. Ihre Größe beträgt 220·300 mm. Auf einer Seite ist jeweils ein Schrägschnitt im 45⁰-Winkel angebracht.
Räumliche Montage. Es werden vertikale Elemente eingebaut. Jede Einheit ist mit zwei Schrauben befestigt.
Es entsteht eine starre Raumstruktur. Zukünftig wird es auf einem zusätzlichen Tisch platziert, um die Arbeit mit Bauholz bequem zu machen.
Die Walze wird auf vorbereiteten Stützen montiert.
Die Befestigung erfolgt mit Schrauben durch die Lagergehäusestützen.
In die Tischplatten werden Stifte eingeschraubt. Sie verfügen über ein M12-Gewinde (Länge 9,5 mm).
Die Technik zum Aufstellen von Tischen ist recht einfach. Eine der Muttern bestimmt die Einbauhöhe relativ zum Rahmen, die andere fixiert die vorgegebene Position. Die Unterlegscheiben verhindern ein Lösen.
Alle Platten sind an der Maschine installiert. Es sieht so aus, als würde es funktionieren.
Jetzt ist es an der Zeit, die Messer zu platzieren. Zunächst werden Keilleisten angebracht. Sie werden vom Ende her in die Nuten eingeführt.
Es bleibt nur noch der Einbau der Messer. Zukünftig müssen sie in der Höhe angepasst werden, damit das Holz auf die gleiche Größe abgetastet wird.
Die in der Höhe eingestellten Messer werden mit Bolzen befestigt. Sie dienen zum Aufweiten der Nut; ein solcher Einbau verhindert, dass das Werkzeug aus der Nut herausfliegt.
Platzieren Sie Streifen an der Unterseite des Rahmens. Auf ihnen ist ein Elektromotor montiert.
Es bleibt nur noch, den Gürtel enger zu schnallen. Durch den vorhandenen Flaschenzug kann die gewünschte Keilriemenspannung erreicht werden.
Die Hauptmontage ist abgeschlossen. Es müssen nur noch die Drähte angeschlossen und die Startarmaturen installiert werden. Es müssen nur noch Probefahrten durchgeführt und die Position der Tische und Messer angepasst werden.
Herstellung einer Fügemaschine auf Basis einer Elektrohobelmaschine
Gesamtansicht des Elektrohobels: 1 – vordere Plattform; 2 – hintere Plattform; 3 – Messerwalze; 4 – Riemenantrieb.
Moderne Elektrohobelmaschinen verfügen bereits über die notwendigen Elemente. Daher werden sie häufig zur Herstellung einer Fügemaschine verwendet.
- Die Messerwelle ist in der Regel mit zwei Rillen versehen; dort werden zwei Messer angebracht. Zur Montage und Justierung sind spezielle Platten und Muttern im Lieferumfang enthalten. Sie müssen lediglich die Anweisungen verwenden, um sie relativ zur hinteren Sohle auszurichten.
- Die Probentiefe wird durch die Position der Vordersohle bestimmt. Es kann in einer vertikalen Ebene bewegt werden. Je nach Holzart und Hobelaufgabe werden unterschiedliche Bearbeitungstiefen eingestellt. Die meisten Meister stellen diesen Wert auf 0,3...0,5 mm ein.
- Die Breite ist gering. Es gibt Modelle, bei denen es 82 mm beträgt. Bequemer ist es jedoch, einen Hobel mit einer Bearbeitungsbreite von 110 mm zu verwenden. Anschließend können Sie Dielen oder andere Werkstücke planen.
- Es gibt ein seitliches Loch. Daran können Sie einen Schlauch eines Staubsaugers befestigen. Dann entstehen keine Späne auf der Werkbank, die ständig entfernt werden müssen.
- Im Kit sind spezielle Rahmen zum Schärfen von Messern enthalten. Mit ihrer Hilfe kann der Meister die Schärfe der Messer selbstständig wiederherstellen.
- Das Design der Messer ermöglicht den beidseitigen Einsatz. Wenn es stumpf wird, muss es nicht sofort geschärft werden. Sie drehen es einfach um und arbeiten weiter.
- Um das senkrechte Hobeln von Flächen zu erleichtern, gibt es Hilfsplatten.
- Für Probenahmeviertel ist das Produkt mit speziellen Anschlägen ausgestattet.
Set zur stationären Platzierung des Flugzeugs:
Der Vorteil moderner Modelle besteht darin, dass sie mit einem Ständer zur Installation auf einem Desktop ausgestattet sind. Die Stütze kann starr an einem festen Träger befestigt werden. Vertikale Elemente dienen zur Fixierung des Elektrohobels in einer bestimmten Position.
Manche Handwerker ziehen es vor, ihre Stützen für den stationären Einsatz selbst herzustellen. Sie stellen nicht nur Verbindungsgeräte her. Um Teile einer bestimmten Dicke zu erhalten, wird ein Dickenhobel erstellt. Die Nacharbeit ist minimal, aber die Qualität ist eine Stufe höher.
Schrittweise Herstellung einer Hobelmaschine und einer darauf basierenden Dickenhobelmaschine
Als Erstmuster dient der Elektrohobel Interskol-110. Die Arbeitsbreite des zu bearbeitenden Werkstücks beträgt 110 mm.
Um Bretter und Balken zu hobeln, müssen Sie den Hobel mit den Sohlen nach oben aufstellen.
Für die Herstellung des Korpus wird Sperrholz mit einer Dicke von 15 mm verwendet. Mit kreisförmigen Geräten werden Zuschnitte ausgeschnitten: Seitenwände und Auflagefläche.
An den Seiten des Flugzeugs befinden sich Schutzabdeckungen. Um das Tool zu installieren, müssen sie vorübergehend entfernt werden. Für den Einbau eines Elektrohobels werden in die Seitenwände Nuten geschnitten.
Bestimmen Sie durch Anwenden des Werkzeugs seine Position relativ zu den Seitenwänden. Dies ist der entscheidendste Moment. Die Qualität der zukünftigen Holzteile hängt davon ab, wie gut die Markierung erfolgt.
Wenn der Sockel festgelegt ist, wird die Position des Gehäuses markiert. Der Umriss wird zum weiteren Schneiden skizziert.
Mit einer Stichsäge wird ein Loch ausgeschnitten. Sie müssen Löcher bohren und eine Feile darin anbringen. Verwenden Sie für die Arbeit Sperrholzsägen mit feinen Zähnen.
Das Gehäuse wird lokal verwendet. Bei Bedarf wird das Loch modifiziert.
Analog dazu wurden Markierungen für die zweite Seitenwand angebracht. Für ein weiteres Gehäuse und ein Rohr zum Anschluss eines Staubsaugers wird ein geformtes Loch ausgeschnitten.
Das zweite Gehäuse wird anprobiert.
Zwei Seitenwände ermöglichen die Fixierung des Flugzeugs in einer bestimmten Position. Es bleibt nur noch die Installation einer Stützplattform, die die Steifigkeit der gesamten Struktur gewährleistet.
Nach der Montage erhält man eine Auflage zum Hobeln der Teile. Es kann zum Fügen von Rohlingen für die Möbelproduktion verwendet werden.
Überprüfung der Produktionsleistung. Die Verbindung der Bretter erfolgt durch Verschieben der Bretter entlang der Flächen der Vorder- und Rückseite. Mit dieser Konstruktion können Sie das Gerät jedoch modifizieren und in einen Dickenhobel verwandeln. Dann hat der Handwerker die Möglichkeit, die Werkstücke auf eine vorgegebene Dicke zu schleifen.
Ein kleiner Aufsatz, dessen Bewegung entlang der Rillen erfolgt. Durch die Einstellung der Position des Aufsatzes können Sie am Abrichthobel das gewünschte Hobelmaß einstellen.
Reismus ist fertig. Aus einem Elektrohobel wurde eine Maschine beschafft, deren Kosten um eine Größenordnung höher sind.
Verwendung einer Handoberfräse als Basis für eine Fräse
Handfräser werden häufig verwendet Möbelproduktion und Bau. Mit ihrer Hilfe werden eine Reihe von Operationen durchgeführt:
- bohren Sie einfache und gemusterte Nuten oder Durchgangslöcher;
- formen Sie Rillen und Vorsprünge auf Möbelzuschnitten;
- dekorative Schnitzereien gemäß den angegebenen Parametern für Tiefe und Flugbahn herstellen;
- Fülllöcher und Nuten für Beschläge anbringen.
Handfräsgeräte:
Um die Verbindung mit diesem Werkzeug durchzuführen, müssen Sie ein Hilfsgerät herstellen, das die Bewegung in einer bestimmten Ebene ermöglicht. Das Werkstück befindet sich unten.
Durch sequenzielles Vorbeiführen eines Fingerschneiders in einem bestimmten Abstand über die Oberfläche wird eine bestimmte Holzschicht entfernt. Mögliche Platzierungsmöglichkeiten: vertikal und horizontal.
Video: Wie macht man aus einer Handoberfräse einen Jointer?
Schrittweise Herstellung einer Endverbindung
Um kurze und lange Bretter zu bearbeiten, benötigen Sie eine Maschine, die die Enden bearbeiten kann. Es wurde beschlossen, eine Handoberfräse zu verwenden.
Beim Hobeln befindet sich der Fräser zwischen der Vorschub- und der Aufnahmefläche. Die Schneidkante des Fräsers liegt auf Höhe der zweiten Ebene.
Es wurde beschlossen, eine Handoberfräse von Makita mit einer Leistung von 2 kW zu verwenden.
Zur Herstellung der Maschine wird ein Tisch mit einer Länge von 150 cm und einer Breite von 75 cm verwendet.
Für die Führungen wird ein Aluminiumrohr mit einem Querschnitt von 45,95 mm verwendet. Darin wird eine Nut ausgewählt, in die der Fräser eingesetzt wird.
Es wurde entschieden, einen Fingerschneider mit einem Durchmesser von 12 mm und einer Arbeitsteillänge von 70 mm zu verwenden.
Um die Oberfräse an die Arbeit anzupassen, werden die Kunststoffabdeckungen und Mechanismen zur Einstellung der Bearbeitungstiefe entfernt.
Die Stützplattform wird entfernt. Sie müssen den Schneider an der Plattform befestigen. Zusätzliche Ringe schließen die Nuten und verhindern so, dass Späne in das Innere des Werkzeugs gelangen.
Eine lange Schraube drückt die Rückholfedern der Oberfräse zusammen. Die Arbeitsplattform wird auf die Position maximaler Bearbeitungstiefe eingestellt.
Die Stützplattform wird aufgesetzt und am Instrument befestigt.
Die Seite kehrt an ihren Platz zurück. Es schließt bündig mit der Tischoberfläche ab.
Es ist notwendig, den Standort in Längs- und Querebene zu nivellieren. Es wird ein Lineal verwendet.
Der Fräser wird aufgesetzt und fixiert.
In die Nuten werden Schutzringe eingelegt. Jetzt gelangen die Chips nicht mehr in den Router.
Um die Handhabung des Cutters zu erleichtern, sind auf der Aufnahmefläche Kunststoffpads aufgeklebt.
Es werden Overlays mit einer Dicke von 0,5 und 1,5 mm verwendet. Die Wahl hängt von der Holzart ab. Bei hartem Gestein wird ein geringerer Höhenunterschied verwendet.
Bevor Sie mit der Arbeit beginnen, müssen Sie die Auflagen verkleben. Es wird Polyurethankleber verwendet, der mit einer Spritzpistole aufgetragen wird. Zu diesem Zeitpunkt werden vorhandene Verunreinigungen von der Rohroberfläche abgewaschen. Anschließend müssen Sie die Oberfläche gründlich abwischen.
Die Abdeckung ist festgeklebt. Es muss so fest wie möglich gedrückt werden.
Das Rohr wird platziert. Ein Ende wird sofort starr fixiert.
Das zweite Ende wird später fixiert. Zuerst müssen Sie das Rohr relativ zum Schneider ausrichten.
Schauen Sie sich den Fräser und die Aufnahmeebene genau an. Sie müssen auf das gleiche Niveau eingestellt werden.
Mit einem Lineal versuchen sie, die Ebene und die Zylinderfläche zu verbinden.
So müssen Sie die Schneide und die Ebene mit der Auflage anpassen. Nachdem Sie es entlang des Lineals ausgerichtet haben, befestigen Sie das zweite Ende. Diese Art von Arbeit lässt sich am besten gemeinsam erledigen.
Zum Entfernen der Späne wird ein Staubsauger verwendet. Das Rohr wird in das Rohr eingeführt.
Das Ende des Staubsaugerrohrs wird zum Schneider geführt. Dadurch wird eine qualitativ hochwertige Entfernung der Fräsabfälle gewährleistet. Das zweite Ende des Rohres ist verschlossen. Am einfachsten geht es mit einem Lappen; dieser wird hineingelegt.
Wenn Sie lange Bretter planen müssen, die deutlich größer als der Tisch sind, müssen Sie sich eine Möglichkeit einfallen lassen, die hängenden Enden zu befestigen.
Beschlossen, die Qualität zu überprüfen Vorarbeit. Zwischen dem Ende des Bretts und dem Maßstab sind Lücken sichtbar. Ihre Größe erreicht an manchen Stellen bis zu 1,5 mm.
Es wird die Länge der tatsächlich zu bearbeitenden Platte angezeigt.
Um zu verhindern, dass das Werkstück während des Betriebs die Maschine verlässt, werden Hilfsböcke eingesetzt. Oben sind Rollen angebracht. Das Brett bewegt sich an ihnen entlang.
Die Maschine ist betriebsbereit, die Verfugung beginnt. Staubsauger und Router sind eingeschaltet.
Das Brett kommt nach und nach mit dem Fräser in Kontakt.
Im Betrieb werden die Späne in einer dünnen Schicht abgetragen und in das Staubsaugerrohr geleitet.
Anhand der Regel wird die Qualität der Verarbeitung überprüft. Ein Blick von außen hilft, das Vorhandensein von Lücken einzuschätzen.
Es sind keine sichtbaren Lücken vorhanden. Somit wurde das gewünschte Ergebnis erreicht.
Mit einem Quadrat wird die Rechtwinkligkeit der Flächen überprüft. Bei korrekter Montage aller Maschinenelemente beträgt der Winkel 90 ⁰.
Unter Verwendung verschiedener Ausgangsprodukte entstehen Fügemaschinen für verschiedene Zwecke. Abhängig von der Art der Werkstücke und der Art der Teile wird ein bestimmter Typ ausgewählt. Jeder Meister kann die richtige Option für sich wählen.
Inhalt:
Damit jede Arbeit erfolgreich ist, müssen Sie über eine gute Ausrüstung und Werkzeuge verfügen. Die gleiche Aussage gilt auch für Laien (oder Profis), die mit Holz „basteln“. Handwerker, die Möbel oder andere Holzprodukte herstellen, versuchen immer, verschiedene Werkzeuge und Geräte zu erwerben, die ihnen bei ihrer Arbeit helfen können.
Zum Beispiel ein Tischler. Dieses Gerät erhöht die Produktivität und Qualität der Holzbearbeitung erheblich. Aber nicht alle Fans können es kaufen, da der Preis recht hoch ist. Wie kommt man aus einer so schwierigen Situation heraus? Es gibt eine Lösung, und die ist ganz einfach: Sie können mit Ihren eigenen Händen einen Tischfräser herstellen. Und der Herstellungsprozess selbst wird im Artikel besprochen.
Warum brauchen Sie einen Jointer?
Eine Holzbearbeitungswerkstatt kann eine Vielzahl von Maschinen enthalten, aber die am häufigsten verwendeten (natürlich außer Kreissäge) können als Abricht- und Abrichthobelgeräte bezeichnet werden. Diese beiden Gerätetypen sind in ihrer Funktion etwas ähnlich, unterscheiden sich jedoch in der Art der Verwendung.
Wenn Sie einen Holzrohling in Form eines Brettes, Balkens oder Schildes herstellen müssen, ist es besser, einen Dickenhobel zu verwenden. Ein solches Gerät, dessen Hauptwerkzeug das gleiche Messer ist, ist zum Schneiden geeignet Quellenmaterial
in zwei parallele Teile. In diesem Fall werden beide auf bestimmte Größen angepasst.
Dickenhobelmaschinen sind sowohl in einseitiger als auch in doppelseitiger Ausführung erhältlich. Im ersten Fall wird in einem Durchgang nur eine Seite des Werkstücks bearbeitet. Ein doppelseitiger Dickenhobel ist produktiver. Hier ist die Ausgabe ein fast fertiges Teil.
Dickenhobelmaschinen haben einen Schaft, der sich oberhalb der Tischplatte befindet. Letzterer ist zudem massiv ausgeführt, um große Vibrationen zu glätten. Darüber hinaus ist der Mechanismus mit einem speziellen Gehäuse ausgestattet, das Geräusche dämpfen soll.
Ein Tischler hat eine etwas andere Aufgabe. Mit diesem Gerät wird eine glatte Oberfläche am Werkstück ohne nennenswerte Rauheit erzeugt. Diese Maschine ist wie die Vorgängerversion mit einer Welle mit Messern ausgestattet, nur bei der Abrichtmaschine befindet sie sich unter der Tischplatte.
Das Werkstück wird von einer Seite auf die Arbeitsfläche zugeführt, die Ausgabe von der gegenüberliegenden Seite ist bereits teilweise bearbeitet. So wird Schicht für Schicht die gewünschte Gleichmäßigkeit erreicht. Nach der Bearbeitung auf einer Abrichtmaschine kann das Teil einer Abrichthobelmaschine zugeführt werden.
Grundkonzepte Solche Geräte verfügen über zahlreiche rotierende Teile. Daraus können wir schließen, dass es nicht so einfach sein wird, eine solche Maschine mit eigenen Händen herzustellen. Daher müssen Sie zu Beginn der Herstellung Ihre Festigkeit berechnen. Falls Sie schon welche habenähnliche Erfahrung
, dann werden Sie die Aufgabe meistern. Es ist sofort erwähnenswert, dass die Herstellung einer Fügemaschine vollständig aus Teilen besteht selbst gemacht
es wird dir nicht gelingen. Natürlich ist es möglich, dass Sie eine große Auswahl verschiedener Geräte in Ihren „Mülleimern“ haben, aber das kommt selten vor. Dies betrifft zunächst die Welle mit Messern und Lagern. Sie müssen höchstwahrscheinlich gekauft oder sogar bestellt werden. Wenn aber alles vorhanden ist, was Sie brauchen, können Sie bedenkenlos mit der Gestaltung beginnen.
Einige Teile für den Abrichthobel: Messerwelle, Messerlager, müssen gekauft oder bestellt werden
- nur ein Jointer. Es wird nur eine Funktion ausgeführt;
- Satz Abricht- und Kreissäge. In diesem Fall wird die Funktionalität der Maschine verdoppelt;
- Geräte, die die Rolle eines Abrichtgeräts, einer Kreissäge, eines Schleifgeräts, eines Schärfgeräts usw. übernehmen können Bohrmaschine. Ein solches Gerät wird für Ihre Werkstatt sehr nützlich sein, es wird jedoch schwierig sein, es selbst herzustellen.
Die optimalste und einfachste Möglichkeit besteht darin, einen Abrichthobel und eine Kreissäge auf demselben Bett herzustellen. Außerdem werden beide Werkzeuge vom selben Elektromotor angetrieben. Diese Funktion wird unsere Aufgabe erheblich erleichtern.
Schauen wir uns die Hauptkomponenten unserer zukünftigen Tischfugenmaschine an. Es umfasst:
- Bett. Diese Struktur trägt die gesamte Maschine und die darauf installierten Geräte. Für die Herstellung verwenden Sie am besten langlebige Kanäle mit einer Wandstärke von 8-10 Millimetern. Das Bett kann entweder zusammenklappbar oder dauerhaft gemacht werden. Im ersten Fall werden alle Komponenten mit Schrauben und Muttern verbunden. Wenn Sie keine tragbare Maschine benötigen, können die Kanäle durch Schweißen aneinander befestigt werden. Diese Option ist zuverlässiger. Auf ein Bett kann man verzichten, wenn dessen Rolle ein Schreibtisch übernimmt;
- Arbeitsgerät. Dies ist eine der wichtigsten Komponenten der Maschine. Die Abrichtmesser und die Säge selbst – mit ihrer Hilfe sägen und bearbeiten Sie die Bretter. Die Messer sind fest mit der Welle verbunden. Sie müssen aus zuverlässigem und starkem Stahl bestehen. Kreissäge mit Pobedit-Spitzen. Ein solches Werkzeug wird viel länger halten;
- Am Rotor werden alle Werkzeuge befestigt. Ohne dieses Teil ist es unmöglich, eine einzelne Maschine, einen Hobel oder eine Kreissäge herzustellen. Es kann ziemlich schwierig sein, einen geeigneten Rotor zu finden. Daher ist es besser, ihn bei einem professionellen Dreher zu bestellen, nachdem ihm zuvor Zeichnungen vorgelegt wurden.
- Schreibtisch. Für eine einwandfrei funktionierende Maschine benötigen Sie drei Oberflächen. Einer dient als Werkbank für eine Kreissäge und die anderen beiden für einen Abrichthobel. Die Materialstärke der Arbeitsfläche muss mindestens fünf Millimeter betragen. Für diese Zwecke werden mehrschichtiges Sperrholz oder Bleche. In diesem Fall empfiehlt es sich, bei den zu verfugenden Flächen einen leichten Höhenunterschied vorzunehmen. Die Seite, entlang der das Werkstück zugeführt wird, sollte einige Millimeter tiefer liegen als die Seite, zu der die bereits bearbeitete Seite führt. Dieser Unterschied erleichtert die Arbeit und reduziert die Vibrationen erheblich.
Elektrischer Antrieb der Abrichtmaschine
Und vergessen Sie natürlich nicht die Fahrt. Alle Mechanismen müssen rotieren. Das bedeutet, dass der Antrieb das „Herz“ der Maschine sein wird. Hier einige Empfehlungen für dieses Designelement:
- Bereiten Sie zunächst den Elektromotor vor.
Elektromotor für Jointer
Für diese Zwecke ist es am besten, ein dreiphasiges Gerät zu verwenden. Natürlich müssen Sie in diesem Fall möglicherweise das Stromnetz in Ihrer Werkstatt erneuern, aber es wird sich lohnen. Dreiphasen-Elektromotoren mit einer Spannung von 380 V können eine größere Leistung entwickeln. Darüber hinaus ist das Drehmoment solcher Geräte für unsere Zwecke geeignet. Der minimale Leistungswert sollte 3 kW betragen, der Höchstwert liegt jedoch in Ihrem Ermessen;
- Um das Drehmoment vom Elektromotor auf die Arbeitswelle zu übertragen, muss dies über Riemen erfolgen. Für diese Zwecke ist eine zweisträngige keilförmige Form am besten geeignet. Solche Riemen sind zuverlässiger;
- Der Elektromotor selbst kann freitragend direkt im Maschinenrahmen montiert werden. Diese Methode hilft, das mit der Riemenspannung verbundene Problem zu lösen. Wenn Sie den Motor stärker verstärken möchten, müssen Sie der Struktur einen Schieber hinzufügen, mit dessen Hilfe Anpassungen vorgenommen werden;
- Um die Drehzahl der Welle zu erhöhen, lohnt es sich, zwei Riemenscheiben zu verwenden. Einer mit größerem Durchmesser ist am Elektromotor verbaut. Auf der Welle ist eine Riemenscheibe mit kleinerem Querschnitt montiert.
Seien Sie sehr vorsichtig bei der Stromversorgung der Maschine. Die Dreiphasenstromversorgung erfolgt über ein vieradriges Kabel. In diesem Fall muss für eine zuverlässige Erdung gesorgt werden. Diese Vorgaben tragen dazu bei, Unfälle bei Arbeiten an der Maschine zu vermeiden.
Zeichnung. Die Hauptschritte bei der Erstellung eines Jointers
Tischfräse - Zeichnung
Tischfräse - Zeichnung (Teil 2)
Eine Fügemaschine, ihre einfachste Variante ohne Zusatzfunktionen, lässt sich ganz einfach mit eigenen Händen herstellen. Der allgemeine Arbeitsfortschritt wird in diesem Fall wie folgt aussehen:
- Bereiten Sie zunächst alle erforderlichen Teile, Werkzeuge und Materialien vor.
- Wir erstellen eine Zeichnung der zukünftigen Maschine. Ohne dieses „Dokument“ können Sie nicht mit der Arbeit beginnen. Mithilfe der Zeichnung können Sie alle Nuancen berechnen und sich darauf vorbereiten. Darüber hinaus wird ein solcher Plan die Aufgabe erheblich erleichtern und vereinfachen;
- Als nächstes übertragen wir alle Maße zukünftiger Teile auf das Werkstück und fertigen es;
- Sehr wichtiges Detail– Hier werden die Rotorlager eingebaut. Es besteht aus mehreren Teilen.
Zur Befestigung werden Leim und Klemme verwendet. Die Aussparung sollte idealerweise zu den Abmessungen des Lagers passen;
- Als nächstes installieren wir den Elektromotor. Hierzu können Sie, wie oben erwähnt, eine freitragende Halterung verwenden oder das Gerät auf einer Kufe installieren;
- Der nächste Schritt besteht darin, den Rotor mit dem Lager zusammenzubauen und an Ort und Stelle zu installieren. Gleichzeitig wird über einen Riementrieb eine Verbindung zum Elektromotor hergestellt. Prüfen Sie, ob sich der Rotor im Lager frei dreht;
- Als nächstes wird die Arbeitsfläche montiert und installiert. Es besteht aus zwei Teilen – dem Servieren und dem Empfangen. In diesem Fall sollte der zweite einige Millimeter höher sein als der erste. Die Arbeitsfläche kann aus mehrschichtigem Sperrholz bestehen und für höhere Festigkeit und längere Lebensdauer mit Eisenblech belegt werden.
Nachdem das System zum Ein- und Ausschalten des Elektromotors erstellt wurde, ist die Maschine betriebsbereit. Damit Ihr neues Werkzeug aber nur Nutzen und Freude bei der Arbeit bringt, lohnt es sich, es richtig und sicher einzusetzen.
Eine Rotationsmaschine benötigt wie jeder Mechanismus einen ordnungsgemäßen Betrieb. Wenn Sie bestimmte Regeln nicht befolgen, kann das Gerät schnell ausfallen. Und im schlimmsten Fall werden Sie selbst verletzt. Daher sollten Sie bei der Anwendung die Empfehlungen von Spezialisten befolgen:
- Damit die Maschine zuverlässig funktioniert, ist eine regelmäßige Durchführung erforderlich präventive Arbeit. Ein solcher Komplex umfasst die folgenden Aktivitäten: Überprüfen der Zuverlässigkeit der Position der Messer auf der Welle, Einspritzen von Lagern, Überprüfen des Elektromotors, Überprüfen des Riemenantriebs auf ausreichende Spannung, Überprüfen aller Kontakte usw.;
- Rotierende Teile sind immer gefährlich. Und wenn sie zusätzlich noch mit scharfen Klingen ausgestattet sind, dann ist die Gefahr sehr hoch, dass sich Kräuter einfangen. Um die Betriebssicherheit zu erhöhen, ist es besser, die Welle bei Messern mit einem Gehäuse abzudecken. Es öffnet sich, wenn ein Holzstück entfernt wird, und schließt sich im Leerlauf wieder;
- Beachten Sie bei Arbeiten an der Maschine alle Sicherheitsvorkehrungen. Dies gilt insbesondere für die Qualität der Arbeitsplatzbeleuchtung. Hängen Sie eine leistungsstarke Lampe über die Maschine und Ihre Werkstatt selbst sollte hell sein. Achten Sie auch auf die Qualität des Bodens. Wenn es zu rutschig ist, ist es besser, eine Holzplattform oder eine Gummimatte zu installieren;
- Wenden Sie beim Hobeln oder Schneiden von Material keine übermäßige Kraft an. Übermäßiger Kraftaufwand beschleunigt die Arbeit nicht, sondern beschädigt nur das Werkstück oder führt zu Ausfällen der Maschine selbst;
- Zögern Sie nicht, bei der Bearbeitung langer Werkstücke einen Helfer einzuladen. Auf diese Weise wird die Arbeit schneller, besser und sicherer für Ihre Gesundheit erledigt.
Natürlich lohnt es sich, Ihren Desktop sauber zu halten. Reinigen Sie das Gerät nach Abschluss der Arbeiten bei ausgeschalteter und stromloser Maschine von Spänen. Das Gleiche muss regelmäßig durchgeführt werden, um große Volumina durchzuführen. Schalten Sie die Maschine aus und entfernen Sie alle angesammelten Späne von allen Mechanismen und Oberflächen. Sauberkeit erleichtert Ihnen die Arbeit und trägt dazu bei, dass das Gerät über einen längeren Zeitraum in Betrieb bleibt.
Im Video wird eine der Optionen für eine selbstgebaute Verbindungsmaschine ausführlich besprochen.
Video: hausgemachter Jointer
Indem Sie mit Ihren eigenen Händen einen universellen Dickenhobel herstellen, können Sie die Bearbeitung von Schnittholz erheblich vereinfachen und so den Kauf professioneller Werkzeuge sparen. Hobelhobel werden zum Hobeln von Schnittholz und zum Verleihen von Oberflächen in eine ideale, gleichmäßige Form eingesetzt. Selbstgebaute Maschinen sind vielseitig einsetzbar und ermöglichen Ihnen eine qualitativ hochwertige Verarbeitung des Schnittholzes und geben ihm die gewünschte Form.
Beschreibung des Tools
Dickenhobelmaschinen sind Maschinen zur Bearbeitung von Holz, die es ermöglichen, die Oberfläche von Schnittholz zu hobeln und zu nivellieren, um Bretter einer bestimmten Dicke herzustellen. Diese Art der Holzverarbeitung wird bei der Verwendung von Schnittholz im Bau- und Fertigungsbereich durchgeführt verschiedene Designs. Hobelgeräte sind auf dem Markt gefragt und bei normalen Hausbesitzern beliebt, die sich selbstständig mit dem Bau auf der Datscha und im eigenen Zuhause befassen.
Selbstgebaute Abrichthobel zeichnen sich durch ihre einfache Konstruktion aus, die es ermöglicht, sie auf der Grundlage eines Elektrohobels, einer Schleifmaschine und anderer ähnlicher Elektrowerkzeuge herzustellen. Sie müssen lediglich sicherstellen, dass Sie über das entsprechende Diagramm verfügen, das Sie bei der Herstellung selbstgebauter Geräte beachten sollten.
Vorteile selbstgebauter Maschinen
Eine Do-it-yourself-Fügemaschine zeichnet sich durch ihre Vielseitigkeit in der Anwendung aus. Die Funktionalität solcher Geräte reicht für eine hochwertige Holzverarbeitung aus. Mit selbstgebauten Maschinen können Sie Schnittholz nicht nur hobeln, sondern auch die Bretter bearbeiten, um ihnen die erforderliche Dicke und eine perfekt ebene Oberfläche zu verleihen.
Zu den Vorteilen handgefertigter Abrichthobel gehören:
Um mit Ihren eigenen Händen einen selbstgemachten Abrichthobel herzustellen, können Sie einen Elektrohobel verwenden, mit dem eine Maschine geschaffen wird, die eine hochwertige Holzbearbeitung, einschließlich Hobeln, Kantenbearbeitung und Anfasen, ermöglicht. Sie müssen nur wählen Qualitätsprojekt Herstellung eines selbstgebauten Abrichthobels, der der Schlüssel zur Herstellung zuverlässiger und vielseitiger Geräte sein wird.
Im Internet finden Sie verschiedene Ausführungen für selbstgebaute Fugenschneider, die sich durch Funktionalität und einfache Herstellung auszeichnen. Anschließend sollten Sie sich an das vorliegende Schema halten, die entsprechenden Komponenten auswählen und die Maschine richtig zusammenbauen, deren Funktionalität den Anforderungen der Hausbesitzer voll und ganz entspricht.
Benötigte Materialien
Es gibt viele Möglichkeiten, selbstgemachte Hobelmaschinen herzustellen, die sich in ihrer Basis unterscheiden. Der einfachste Weg, ein solches Werkzeug herzustellen, ist die Verwendung eines elektrischen Hobels oder einer Stichsäge.
Um einen Oberflächenhobel durchzuführen, benötigen Sie Folgendes:
Für die Herstellung der Basis der Maschine werden Sperrholz und Holz benötigt manueller Tisch, an dem anschließend der Elektrohobel und andere Elemente angebracht werden, die für die Funktionalität und Sicherheit der Nutzung des Geräts verantwortlich sind.
Es ist notwendig, hochwertiges Holz zu verwenden, das zusätzlich mit Imprägnierungen gegen Fäulnis behandelt werden sollte.
Schritt-für-Schritt-Anleitung
Der Bau eines Abrichthobels ist nicht schwierig, daher kann fast jeder mit dieser Art von Ausrüstung umgehen.
Folgende Arbeiten müssen durchgeführt werden:
Das ist das Meiste einfaches Design Abrichthobel, der zu Hause durchgeführt werden kann. Im Internet finden Sie verschiedene Zeichnungen eines Dickenhobels aus einem Elektrohobel zum Selbermachen, die sich in Funktionalität und Herstellungsweise unterscheiden.
Anschließend können Sie das fertige Grunddesign der Maschine durch das Hinzufügen zusätzlicher Werkzeuge erweitern und so die Funktionalität der Anlage erweitern.
Sicher zu verwendende Ausrüstung
Bei der Arbeit mit einer selbstgebauten Holzbearbeitungsmaschine müssen Sie auf die Sicherheit der Arbeiten an der Ausrüstung achten. Wenn möglich, sollte das Schneidgerät mit Schutzvorrichtungen abgedeckt werden und das Arbeiten an einer Maschine, bei der das Arbeitsschneidelement über keinen Schutz verfügt, ist verboten. Mehrheitlich hausgemachte Schaltungen Hersteller von Dickenhobelmaschinen verfügen über einen hochwertigen Schutz für den Elektrohobel, der Verletzungen beim Arbeiten mit solchen Geräten verhindert.
- Arbeiten mit selbstgebautes Instrument, müssen Sie eine Schutzbrille und Arbeitshandschuhe tragen. Letzteres ist insbesondere bei der Arbeit mit groben, dichten Werkstücken erforderlich, wenn bei der Bearbeitung des Materials ein Schlagen eines selbstgebauten Abrichthobels aus einem Elektrohobel zu beobachten ist.
- Die verwendeten Bolzen dürfen keine Risse, Mängel oder Beschädigungen aufweisen. Werden Risse oder Beschädigungen festgestellt, sollten die defekten Teile der Maschine ausgetauscht werden.
Wenn Sie die einfachsten Sicherheitsmaßnahmen beachten, ist die Arbeit mit einer Dickenhobelmaschine kein Problem und die Maschine selbst hält viele Jahre lang. Mit selbstgebauten Maschinen wird es möglich sein, eine hochwertige Holzverarbeitung durchzuführen und so den Kauf von Industriefräsern zu sparen.
Die Kenntnis der Regeln für die Arbeit mit einem Dickenhobel verbessert die Qualität der Schnittholzbearbeitung und entlastet den Hausbesitzer von etwaigen Schwierigkeiten bei der Bedienung des von ihm hergestellten Werkzeugs.
Die Betriebsregeln lauten wie folgt:
Ein ordnungsgemäß zusammengebauter Dickenhobel auf Basis eines Elektrohobels wird in puncto Funktionalität, Effizienz und Produktivität teuren Fabrikgeräten in nichts nachstehen. Alles, was Sie tun müssen, ist, im Internet einen hochwertigen Plan für die Herstellung einer Dickenhobelmaschine zu finden und dann die Zeichnungen beim Zusammenbau zu befolgen elektrische Maschine. Der einfachste Weg, ein solches Werkzeug herzustellen, ist die Verwendung eines Elektrohobels, der auf einer Sperrholzbasis montiert ist. Der einfachste, unabhängig hergestellte Dickenhobel unterscheidet sich in der Funktionalität und garantiert eine qualitativ hochwertige Holzverarbeitung.
Hobelgeräte sind ein wesentlicher Bestandteil eines kompletten Holzbearbeitungsprozesses. Fabrikgefertigte Produkte sind recht teuer, daher eignet sich eine selbstgebaute Fugenmaschine gut für den Heimbedarf.
Der Zweck dieses Werkzeugs besteht darin, ein Werkstück aus Holz oder Spanplatten in Längsrichtung zu nivellieren (lackierte oder leimhaltige Materialien können die Schneidelemente des Geräts stumpf machen). Nach dem Hobeln auf einer Abrichtmaschine wird die bearbeitete Seite des Werkstücks glatt und eben, was für die anschließende Kalibrierung notwendig ist Hobel oder Fräsen.
Industrielle Optionen zeichnen sich durch ihre Abmessungen und ihr hohes Gewicht aus, wodurch Vibrationen durch schnell rotierende Maschinenteile (bis zu 12.000 U/min) unterdrückt werden. Die Gesamtlänge der Arbeitsfläche solcher Geräte beträgt 2–2,5 m. Die Breite des Tisches, die die maximale Breite des zu bearbeitenden Werkstücks bestimmt, liegt im Bereich von 400–600 mm.
Einfachere Fügemaschinen, die Sie selbst herstellen können, haben ein geringeres Gewicht, eine geringere Größe und dementsprechend eine geringere Wellendrehzahl (nicht mehr als 6000 U/min). Die Gesamtlänge der Tischplatten dieser Geräte beträgt 1–1,5 m bei einer Breite von 200–300 mm.
Hauptbestandteile eines Jointers
- Bett. Ein massives Element, das für strukturelle Steifigkeit, Spanabfuhr und Platzierung des Elektroantriebs sorgt.
- Arbeitstische (Server und Empfänger).
- Stoppen Sie das Lineal. Zum schrägen Hobeln.
- Schaft mit Schneidelementen (Messer).
- Elektrischer Antrieb. Ermöglicht die Rotation der Welle über einen Riemenantrieb und Riemenscheiben.
- Schutzmechanismus vom Rack- oder Lüftertyp.
Hauptbestandteile eines Jointers
Darüber hinaus kann Ihre Abrichtfräse mit einem Werkstückvorschubmechanismus und einem Absaugsystem zur Spanabfuhr ausgestattet werden.
Machen Sie Ihren eigenen Jointer
Bevor Sie mit der Herstellung einer Maschine mit Ihren eigenen Händen beginnen, benötigen Sie drei Dinge: ein Projekt, Materialien und Werkzeuge. Sie sind alle miteinander verbunden, da das Projekt direkt davon abhängt, welche Materialien und Werkzeuge verfügbar sind. Wenn nicht Schweißgerät und Fähigkeiten, damit zu arbeiten, ist es sinnlos, ein Projekt in Betracht zu ziehen, bei dem es um eine geschweißte Struktur geht.
Die Metallkonstruktion kann auch mittels Schraubverbindungen zusammengebaut werden. Diese Option hat einige positive Eigenschaften: Eine Schraubverbindung lässt sich bei Bedarf ohne großen Aufwand demontieren.
Für einen Tischler ist eine Holzkonstruktion die bequemste Option, sie ist jedoch in der Steifigkeit und in der Lebensdauer einiger Elemente der Maschine dem Metall unterlegen. Darüber hinaus können bestimmte Knoten nicht aus Holz hergestellt werden.
Einige Komponenten müssen gekauft oder bestellt werden. Dabei handelt es sich um Teile wie:
- Welle mit Messern, Befestigungskeile, ein Satz Lager, Joche;
- Elektromotor;
- Riemenscheiben;
- Gürtel;
- Startgerät.
Um ein Projekt zu erstellen, müssen Sie entscheiden, welche Funktionen das Gerät ausführen soll. Folgende Optionen sind möglich:
- Jointer. Ein Gerät, dessen Zweck darin besteht, ein Teil ohne Kalibrierung auf einer Seite zu planen.
- Eine Maschine mit zwei Arbeitsgängen, die auch die Funktion einer Abrichtmaschine übernimmt.
- Mehrzweckmaschine. Solche Geräte können zum Sägen, Hobeln, Nutenbohren und Fräsen wie ein Dickenhobel verwendet werden.
Der Jointer ist am einfachsten herzustellen und erfordert weniger Werkzeuge, Material und Fähigkeiten.
Herstellung des Bettes
Das Hauptelement der Fügemaschine besteht aus Arbeitstischen, einer Welle mit Messern und einem Anschlaglineal. Im Rahmenkorpus wird ein Antrieb eingebaut, außerdem wird eine Spanabfuhr realisiert. Um die Struktur steif zu machen, benötigen Sie entsprechendes Material.
- für den oberen Teil, auf dem sich die Arbeitsplatten befinden, ist eine Höhe von 100 mm und eine Wandstärke von 5 mm geeignet;
- Beine und untere Plattform können daraus hergestellt werden Metallecke(50 mm);
- Die Struktur wird durch Schweißen oder Schrauben miteinander verbunden.
Montageplan des Maschinenbetts
Schaft mit Messern
Dieses Gerät muss zusammengebaut gekauft werden. Das Kit sollte Folgendes enthalten:
- Messer;
- Lager mit Gehäuse (Joch);
- Keile, mit denen die Messer fixiert werden.
Die Qualität des Materials und die Ausgewogenheit solcher in der Fabrik hergestellten Elemente sind viel höher als bei hausgemachten.
Dieses Gerät kann bei einem Dreher bestellt werden, indem ihm Zeichnungen vorgelegt und die Details spezifiziert werden. Es ist gut, wenn der Dreher in einem Unternehmen arbeitet und Zugang zu Auswuchtgeräten hat.
Desktops
Industriefräsen sind mit massiven Gusstischplatten mit Versteifungsrippen ausgestattet, um Verformungen während des Betriebs zu verhindern. Dies ist bei der Selbstherstellung unerreichbar. Als optimale Lösung für die Anordnung einer Hobelplattform ist es daher besser, sie zu verwenden Blattmaterial. Idealerweise handelt es sich hierbei um eine flache Metallplatte mit einer Dicke von 10 mm, im schlimmsten Fall um eine Sperrholzplatte.
Das Sperrholz muss eine ausreichende Dicke haben (mindestens 10 mm), außerdem müssen Sie auf die Qualität der Oberfläche achten – die Ebene muss eben sein. Es empfiehlt sich, geschliffenes wasserfestes Sperrholz ohne kleine Höcker oder heruntergefallene Äste zu verwenden. Um die Lebensdauer einer Sperrholz-Tischplatte zu erhöhen, können Sie mit Ihren eigenen Händen ein verzinktes Metallblech an der Arbeitsfläche befestigen.
Der Serviertisch ist doppelt so lang wie der Empfangstisch. Dies erleichtert das Nivellieren des Werkstücks beim Fügen.
Elektromotor
Die wichtigsten Parameter, die bei der Auswahl eines Elektroantriebs für Ihre Abrichtmaschine berücksichtigt werden müssen:
- Leistung;
- Drehzahl;
- Betriebsspannung des Stromversorgungsnetzes (220, 380 V).
Je länger und größer im Durchmesser Schneidwerkzeug, desto leistungsstärker wird der Motor benötigt. Sie können einen Antrieb mit geringer Leistung verwenden und die fehlende Leistung mit Riemenscheiben ausgleichen. In diesem Fall ist es jedoch nicht möglich, die für eine saubere Bearbeitung erforderliche Geschwindigkeit zu erreichen.
Betrachten Sie als Beispiel eine Welle mit einem Durchmesser von 100 mm und einer Länge von 300 mm. Für einen stabilen Langzeitbetrieb bei Geschwindigkeiten von etwa 6000 pro Minute benötigen Sie einen Antrieb mit einer Leistung von mindestens 3 kW. Wenn Sie in den Eingabedaten die Länge ändern und diese auf 200 mm reduzieren, können Sie einen Motor mit einer Mindestleistung von 2 kW verwenden.
Was die Motordrehzahl angeht: Sinnvoller ist es, einen Antrieb mit mindestens 3000 U/min zu verwenden. Andernfalls müssen Sie Riemenscheiben verwenden, um eine ausreichende Geschwindigkeit des Schneidwerkzeugs zu erreichen.
Die Betriebsspannung des Antriebs ist abhängig von der Spannung des Stromnetzes in der Werkstatt. Ein Motor, der mit 380 V betrieben wird, ist leistungsstärker und zuverlässiger als ein Motor mit der gleichen Nennleistung, der jedoch für den Betrieb an einem 220-V-Netz ausgelegt ist. In einer Heimwerkstatt sind 380 V jedoch eine Seltenheit, und der Anschluss kostet entsprechend so sehr, dass man sich mit diesen Mitteln eine preiswerte Werksfuge kaufen kann.
Es ist zu bedenken, dass es sich um eine selbstgebaute Abrichtmaschine für den Hausgebrauch handelt, die nicht gnadenlos belastet werden muss und die gesamte Breite der Messer mit 5 mm pro Durchgang hobelt. Nicht jede Industrieanlage (insbesondere eine moderne) kann solchen Belastungen standhalten.
Die Welle mit den Schneidelementen wird in der Mitte oben am Rahmen befestigt; die genaue Position hängt von der Größe der Arbeitstische ab, zwischen denen sie platziert werden soll. Schaft und Tischplatte müssen in einer Ebene liegen, sodass der obere Punkt der Schneidwerkzeugmesser mit der Oberfläche des Aufnahmetisches übereinstimmt.
Der Zuführtisch ist in der gleichen Ebene wie der Aufnahmetisch montiert, jedoch 1–2 mm tiefer. Dieser Abstand bestimmt die Dicke der in einem Durchgang entfernten Späne. Die Qualität des Hobelns hängt davon ab, wie genau die Ebenen der Flächen übereinstimmen, also wie glatt das gehobelte Werkstück sein wird.
Diagramm der Maschinenmontage
Es besteht die Möglichkeit, die Höhe der Vorschubebene mithilfe von Exzentern oder einem Schraubmechanismus einzustellen.
Beim Zusammenbau einer Fügemaschine mit eigenen Händen zu Hause ist es sehr schwierig, einen solchen Mechanismus effizient umzusetzen. Es wäre eine unglaubliche Leistung, wenn dieses Gerät mit festen Arbeitsplatten reibungslos funktionieren würde.
Der Elektroantrieb ist auf der unteren Plattform des Rahmens montiert. Es empfiehlt sich, für den Einbau des Motors eine verstellbare Plattform zu verwenden, um eine angenehmere Riemenspannung zu gewährleisten. Der Spannmechanismus kann über ein technologisches Loch in der Plattform und eine Schraube mit Mutter als Einstellelemente realisiert werden.
Verbindungsmechanismen
Die Rotation wird vom Motor über Riemenscheiben auf die Welle übertragen. Die Riemenscheibengrößen werden entsprechend der Motorleistung und -geschwindigkeit ausgewählt.
Bei einem Antrieb mit einer Drehzahl von 3000 U/min kann ein Verhältnis von 1 zu 2 als normal angesehen werden. Beispielsweise beträgt der Durchmesser der Schneidwerkzeugscheibe 100 mm, beim Antrieb beträgt er 200 mm. Das optimale Verhältnis für die Selbstmontage kann experimentell ermittelt werden und hängt weitgehend von der Qualität und Auswuchtung der rotierenden Teile der Abrichtmaschine ab.
Der Antrieb wird über eine Startvorrichtung entsprechend der Anleitung des Elektromotors an das Stromnetz angeschlossen.
Alternative Option
Einfacher und schneller Weg Um eine Hobelmaschine mit eigenen Händen herzustellen, müssen Sie einen manuellen Elektrohobel verwenden, nachdem Sie ihn zuvor ein wenig modernisiert haben. Jeder Tischler mit etwas Selbstachtung muss über ein solches Werkzeug verfügen. Es muss lediglich ein Gerät hergestellt werden, um das Problem zu beheben.
Die einfachste Möglichkeit, eine Maschine mit eigenen Händen herzustellen, besteht darin, Plattenmaterial als Basis zu verwenden.
Mit einem Abrichthobel wird Holz mit einem Schneidwerkzeug mechanisch bearbeitet. Es ermöglicht das gerade Hobeln von Holzteilen entlang der Oberfläche oder Kanten. Anhand der Anzahl der Schneidmechanismen wird zwischen doppelseitigen und einseitigen Maschinen unterschieden; die erste Version der Ausrüstung ist für das gleichzeitige Verbinden zweier benachbarter Flächen ausgelegt.
Die Versorgung der Arbeit mit Werkstücken wird durch mechanisierte oder organisiert manuell. Für die mechanische Bewegung der Teile wird eine an der Maschine angebrachte automatische Zuführvorrichtung oder ein in die Einheit eingebautes Förderband verwendet. Zum Reinigen von Staub und Chips sind Chipempfänger vorhanden.
Das Gerät einer Fügemaschine
Die Einheit besteht aus Strukturteilen:
- Betten;
- Tisch;
- Fächerzäune;
- Führungslineal;
- Messerwelle.
Das Bett ist so konzipiert, dass es alle Elemente der Maschine und der zu bearbeitenden Werkstücke trägt und einem erheblichen Gewicht standhält. Es besteht aus einem Profil mit großem Sicherheitsspielraum, beispielsweise einem Kanal oder einem I-Träger.
Der Tisch ist mit zwei Platten ausgestattet- vorne und hinten. Die Rückenplatte liegt mit ihrer Oberfläche tangential zur zylindrischen Kontur, die durch Torsion der Messerklingen entsteht. Die Oberfläche der Vorderplatte liegt um die Dicke der Schicht, die in einem Durchgang des Teils entfernt wird, unter der Rückplatte. Das Führungslineal und der Arbeitstisch sind mit glatten und ebenen Oberflächen gefertigt.
Die Messerwelle wird zwischen den Arbeitstischplatten eingebaut. Schneidmesser werden in gleicher Form und gleichem Gewicht ausgewählt und die Schneiden der Messer so eingestellt, dass sie gleichzeitig und gleichmäßig die zylindrische Bearbeitungskontur beschreiben.
Das Führungslineal wird in Nuten der Arbeitsflächen eingelegt und mit Bolzen befestigt. Das Lineal bewegt sich über den Tisch, wenn sich die Breite des Werkstücks ändert.
Der Lüfterwellenschutz ist an der Frontplatte des Arbeitstisches befestigt. Zum Schutz der Messerwelle ist eine Lüfterschaltung vorhanden, die die Feder gegen die Führungsschiene drückt.
Am bequemsten ist es, mit Werkstücken von einem bis eineinhalb Metern zu arbeiten; kurze Teile sind gefährlich und unbequem zu halten, da ihre Abmessungen die Länge des Tisches überschreiten; Der Schlitz der Messerwelle ist mit zwei Stahlplatten ausgestattet, die bündig mit der Oberfläche montiert sind. Der Abstand vom Rand des Pads bis zur durch die Klingen beschriebenen Kontur beträgt nicht sollte weniger als 3 mm betragen Während die Kanten poliert werden, werden Kerben und Vertiefungen entfernt.
Messerwellen haben eine zylindrische Form, es wird jedoch nicht empfohlen, hierfür Segmentauskleidungen zu verwenden, die dabei durch hohe Fliehkraft oder Lockerung der Befestigung verkalben. Gängige Spannmethode Messer in trapezförmigen Nuten und mit Bolzen und Keilen fixiert; bei dieser Variante werden die Messer beim Drehen zusätzlich verklemmt.
Den Jointer für den Betrieb vorbereiten
Vor Beginn der Hobelung werden die Strukturteile angepasst und der Einbau der Arbeitselemente überwacht.
Anpassen des Abrichttisches
Der Unterschied zwischen den Oberflächen der hinteren und vorderen Platte wird im Bereich von 1,25 bis 1,5 mm eingestellt, wodurch es möglich ist, die Ebene in zwei Durchgängen des Werkstücks auszurichten. Damit sich die Einbauparameter der Rückplatte im Betrieb nicht ändern, sind Rastvorrichtungen zur Fixierung vorgesehen. Zwischen der Klingenwelle und der Backe Die Rückplatte des Tisches sorgt für einen Abstand von 5 mm.
Das Material für die Tischplatten ist Grauguss. MIT Rückseite Die Arbeitsebene verfügt über starre Rippen, um Vibrationsbewegungen zu reduzieren. Um den Verschleiß der Brammenenden bei abrasiver Belastung zu verhindern, werden Stahlauskleidungen angebracht, die auch den Abstand zu den Schaufelkanten verringern und für zusätzliche Sicherheit sorgen.
Einbau der Arbeitsmesser
Messer werden mit geraden Klingen ausgewählt, die Abweichung wird mit Fühlerlehren und einem Lineal überprüft und der Spalt sollte 0,1 mm nicht überschreiten. Vorbereitete und getestete Messer werden der Reihe nach eingebaut, wobei die Kanten der Klingen 1–2 mm über die Kante der Stahlplatten des Schlitzes hinausragen. Die Parallelität der Messer wird mit einer Kontrollleiste oder einem speziellen Indikator überprüft.
Bei Verwendung eines Indikators ist die Installationsgenauigkeit größer als bei Verwendung einer Kontrollleiste. Vermeiden Sie beim Befestigen eine Verformung der Messer; sie sollten auf einer gemeinsamen zylindrischen Rotationskontur liegen, wobei die Achse des Zylinders mit der Achse der Messerwelle zusammenfällt. Es ist verboten, beliebige Typen zu verwenden Dichtungen beim Einbau von Klingen, Messer, die durch Schleifen oder Veränderung der Klingenbreite unbrauchbar geworden sind, müssen ausgetauscht werden.
Steuerblock
Wird zum Einrichten des Jointers verwendet beim Einbau von Schneidmessern. Das Gerät ist aus hartem, getrocknetem Holz gefertigt, die Steuerkanten sind mit hoher Präzision verarbeitet. Die Stäbe werden mit folgendem Querschnitt hergestellt:
- 20×30 für Länge 400 mm;
- 20x50 für Länge 400 oder 500 mm;
- 30x50 oder 30x70 für Länge 500 mm.
Während des Einsatzes der Stange werden deren Kanten überprüft und zusätzlich ausgerichtet und gehobelt, um Zähne und Vertiefungen zu entfernen. Bei der Messermontage wird das Messgerät auf der Rückplatte des Arbeitstisches platziert. Stellen Sie durch manuelles Drehen der Welle sicher, dass die Klingen die Unterseite des Blocks berühren. Die Position wird an drei Punkten des Schafts kontrolliert, in der Mitte und an den Enden im Abstand von 70-100 mm vom Rand. Die Einstellung wird so lange durchgeführt, bis die Messer in allen Abständen gleichmäßig hervorstehen und dieselben berühren.
Hobel-Dickenhobel-Einheit
Es handelt sich um eine Kombimaschine mit einer Kombination aus Dickenhobel- und Fügebearbeitung. Nach dem ersten Sägen der Bretter werden diese zur endgültigen Beseitigung aller Unregelmäßigkeiten geschickt. Unterscheidet sich darin von einer Fügeeinheit, wodurch Sie bis zur gewählten Tiefe planen können. Die Messerwelle mit Klingen befindet sich zwischen dem am Rahmen befestigten Aufnahmetisch und der Aufnahmefläche. Bei einigen Modellen ist das Schneidwerkzeug unter dem Tisch oder oben auf dem Hobel installiert. Um die Größe anzupassen und anzupassen, verwenden Sie ein am Körper befestigtes Lineal.
Das gleichzeitige Fügen und Abrichthobeln ermöglicht das Hobeln des Werkstücks auf eine ausgewählte Tiefe und wird daher in großen Produktionsanlagen eingesetzt. Funktioniert hervorragend auf einer Baustelle, von der Holz transportiert wird Primärverarbeitung Die anschließende Maßplanung erfolgt vor Ort vor dem Einbau in das Bauwerk.
Eine Maschine selbst bauen
Bestimmen Sie zunächst die Anzahl der Funktionen der zukünftigen Einheit. Es könnte sein:
- nur ein Hobel mit einem Hobelvorgang;
- eine Kombination aus Abricht- und Kreissäge, die den Nutzen der Ausrüstung verdoppelt;
- Sie fügen Schleif-, Schärf- und Bohrfunktionen hinzu, aber für die eigene Werkstatt ist die Herstellung eines komplexen Gerätesatzes mit eigenen Händen eine schwierige Aufgabe.
Oftmals stellen Handwerker selbstständig eine Fügemaschine mit Sägefunktion her, während das Drehmoment von einem Elektromotor übertragen wird, der Strukturelemente umfasst:
Elektrischer Antrieb der Maschine
Der Betrieb von Abricht- und Sägemaschine basiert auf Rotationsfunktionen, weshalb der Antrieb als Herzstück des Gerätes bezeichnet wird. Als Elektromotor eignet sich ein Drehstrommotor, manchmal wird die Verkabelung dafür in der Werkstatt umgerüstet. Drehstromgeräte mit einer Spannung von 380 V zeichnen sich durch hohe Leistung und passendes Drehmoment aus. Die minimal zulässige Motorleistung beträgt 3 kW, die maximale ist nicht begrenzt.
Die Rotationsübertragung vom Motor auf die Welle erfolgt über einen Riementrieb. Keilrippenriemen funktionieren unter solchen Bedingungen gut und sind zuverlässig im Betrieb. Der Elektromotor wird über eine Konsole innerhalb der Rahmenstruktur des Bettes montiert; die Installationsmethode hilft, die Spannung der Riemen zu regulieren. Eine andere Möglichkeit besteht darin, ihn mit einer Kufe zu montieren. Dadurch bleibt die Möglichkeit der Anpassung, aber der Motor selbst ist fester fixiert.
Um die Drehung der Welle zu beschleunigen, werden zwei Riemenscheiben mit unterschiedlichen Durchmessern verwendet. Die größere Riemenscheibe wird auf den Elektromotor gesteckt, die kleinere Riemenscheibe auf die Welle. Einreichen Stromversorgung Wählen Sie ein Kabel mit vier Adern; eine solche Verkabelung verringert die Arbeitsgefahr.
Hauptarbeitsschritte
Der Arbeitsfortschritt bei der Herstellung einer Fügemaschine sieht wie folgt aus:
Betriebsmerkmale
Holzbearbeitungsgeräte erfordern, wie alle anderen auch, Aufmerksamkeit und Vorsicht sowie die Einhaltung bestimmter Betriebsregeln:
Die Betriebsregeln werden im Video gezeigt.
Der Einsatz der elektrischen Holzbearbeitung ist im Vergleich zum manuellen Hobeln und Fugen effektiver. Um qualitativ hochwertige Werkstücke ohne Verletzungen und Unfälle zu erhalten, befolgen sie Sicherheitsvorkehrungen und Betriebsregeln für die Ausrüstung.
