Технологія виробництва меблевого щита з берези. Технологія склеювання меблевого щита своїми руками. Технологічний процес виготовлення щитів

Сьогодні меблеві предмети, виготовлені власними руками, користуються великою популярністю. Адже саме в них майстер може втілити всі свої оригінальні ідеї, які допоможуть прикрасити і зробити індивідуальним інтер'єр житла. У зв'язку з цим виникає питання, як виготовити.

Меблевий щит можна придбати в будівельному магазині, а можна зробити самостійно, заощадивши при цьому гроші.

Багато людей, які ніколи не займалися склеюванням дощок, вважають, що в цьому процесі немає нічого складного і технологія робіт досить проста. Але склеювання щитів - це далеко не проста робота, яка приховує в собі безліч особливостей.

На якість меблевого щита впливають не тільки матеріал і його текстура, а й уміння майстра поєднати малюнок деревини, точність стику і якість клею.

Правильно підготовлені щити мають наступні характеристики:

• зберігають природну текстуру і малюнок деревини;
• не всідається, не деформуються і не розтріскуються;
• є екологічно чистим матеріалом;
• незалежно від розмірів заготовок щити можуть мати будь-які необхідні габарити.

Вибір і підготовка матеріалу

Задумавши виготовити який-небудь предмет меблів, необхідно правильно вибрати матеріал. Зазвичай у виробництві використовуються меблеві щити, що мають товщину в 2 см (або 20 мм). Значить, і в домашніх умовах необхідно виготовити заготовки подібної товщини. Ось тут і починаються складності: дошки загальною товщиною в 20 мм не підійдуть для склеювання щита. Навіть сама ідеальна деревина при склеюванні потребують додаткової обробки. Її потрібно буде стругати або шліфувати. Тому і дошки необхідно брати з запасом.

Найкращий варіант для виготовлення меблевого щита - дошки з товщиною 2,5 см. Припуск в 0,5 см знімається в 2 прийоми: при обробці поверхневих дефектів до склеювання і при фінішній обробці після нього. Таким чином, заготівлю доводять до товщини 2 см.

Вибираючи матеріал, слід відразу ж відмовитися від пошкодженої або нерівній деревини. Краще нарізати заготовки з масивної дошки товщиною не менше 5 см: розпилявши її уздовж на 2 частини, ви отримаєте дошки з однаковим кольором і текстурою. Також необхідно звертати увагу і на довжину заготовок. Вона повинна мати запас від 2 до 5 см, що дозволить якісно провести обробку торцевих зрізів склеєних щитів.

Для виготовлення матеріалу власними руками в домашніх умовах необхідно підготувати звичайні столярні інструменти:

Пристрій верстата для склеювання заготовок.

• стругальний верстат або фуганок;
• плоскошліфувальна і стрічкову шліфувальну машинки;
• грубозернисту наждачний папір;
• рівень;
• куточок;
• верстат для склеювання заготовок.

Також буде потрібно приготувати деревину, з якої будуть нарізатися бруски. Краще, якщо це будуть такі породи дерева, як сосна, осика, береза \u200b\u200bабо дуб. Кожен меблевий щит виготовляється з брусків однієї породи. Зазвичай розміри брусків мають співвідношення ширини і товщини 1: 1, але можуть використовуватися і інші габарити, наприклад, 1: 3.

Повернутися до списку

Алгоритм і правила виготовлення

Після того як матеріал підготовлений, його поверхню необхідно ретельно відшліфувати, а потім нарізати деревину брусками необхідного розміру. Зрізи повинні проводитися строго під кутом в 90 градусів.Якщо утворюються якісь дефекти або нерівності, щит не вийде. У деяких випадках усунути невеликі перекоси можна за допомогою строгального верстата або фуганку.

Повернутися до списку

поєднання елементів

Вкрай відповідальний етап - поєднання заготовок за кольором, текстурі і малюнку. Поспішати тут не потрібно, необхідно максимально точно підібрати бруски один до одного. Правильно склеєний щит повинен бути рівного однакового кольору, з безперервним малюнком по всій ширині. Якщо по одному краю заготовки проходять паралельні лінії візерунка, вони повинні проходити і по іншому краю вироби.

У разі, коли бруски склеєні неправильно, перевернутий щит схожий на паркан з окремих дощок. Щоб цього не сталося, необхідно постаратися вибирати деревину для вироби з прямим, а не криволінійним або овальним розташуванням волокон. Крім того, пильну увагу потрібно приділяти і орієнтації річних кілець на зрізах деревини. Розташовують їх відповідно до двох основних принципів:

Кожна деревина має свій відтінок, тому дуже важливо правильно підбирати колір для кожного щита.

• ділянки (дошки, з яких виготовляється меблевий щит) чергуються у напрямку кілець;
• ділянки склеюються таким чином, щоб всі кільця дивилися в одну сторону.

У першому випадку поверхня щита після виготовлення має злегка хвилястий малюнок, що нагадує численні прогини. При другому методі малюнок нагадує один великий прогин. Такий спосіб виготовлення може застосовуватися при роботі з твердими і стабільними породами дерева, наприклад, вишнею.

Орієнтація річних кілець повинна враховуватися і при виготовленні меблів різного призначення. Так, при складанні стільниць, які відчувають невеликі навантаження і майже не коробляться, цей фактор може не мати вирішального значення. А при виготовленні дверних полотен або масивних столів, які не мають підсилюючих елементів, перевагу слід віддавати збірці методом чергування кілець на брусках.

Після того як всі елементи підібрані один до одного, вони відзначаються трикутниками. Це дозволяє скласти бруски під час склеювання так, як ви задумали.

Повернутися до списку

Підготовка та склейка заготовок

Для того щоб якісно склеїти меблевий щит, необхідно сконструювати нескладне пристосування. Головна особливість такого пристосування повинна полягати в його рівну поверхню. Підготуйте наступні матеріали:

Для шліфування щита можна використовувати шлифмашинку.

• лист ДСП;
• 4 планки висотою, рівній висоті брусків;
• 2 клина;
• саморізи або кілька затискачів.

Наступний етап - складання пристосування. Лист ДСП укладіть на стіл. Уздовж листа за допомогою затискачів або саморізів встановлюються планки. Підготовлені рейки викладаються між планками згідно з відмітками, зробленим при їх сортуванні. Принцип роботи пристрою можна знайти на схемі: зображення 1.

Потім промажте кожну з дотичних один з одним сторін брусків клеєм. Тут підійде будь-який клей, який використовується для склеювання елементів з деревини. Це може бути ПВА або «Столяр». Для нанесення клею використовується м'який пензлик, але можна проводити роботу, намазуючи склад пальцем. При цьому необхідно стежити, щоб клею було досить для склеювання елементів, але не дуже багато.

Все промазали клеєм поверхні щільно туляться один до одного. Для фіксації майбутнього щита на краю планок перпендикулярно їм встановлюються ще 2 планки. Їх теж можна закріпити зажимами або саморізами. Планки оберігають змащені клеєм елементи від вигинання і деформації.

Для більш щільного зіткнення бруски можуть притискатися один до одного клинами. Клини забиваються під планками до тих пір, поки між заготовками не з'являться краплі клею. Це перша ознака того, що на заготовки виявляється достатня для якісного склеювання тиск. У такому положенні щит слід залишити не більше ніж на 1 годину. Потім його виймають і просушують протягом доби.

Меблевий щит являє собою листовий деревний матеріал, який має прямокутну або квадратну форму.

Виготовляється він за допомогою склеювання між собою дерев'яних брусків по ширині і по довжині (в деяких випадках). Ширина кожного окремого бруска становить близько 10 - 50 міліметрів.

Технологія виробництва меблевого щита   дозволяє використовувати хвойні породи дерева, такі як ялина і сосна. Досить високою популярністю користуються щити з бука, дуба, клена, ясена та берези.

Історія технології виробництва меблевого щита

Меблеві щити застосовуються для виготовлення з них меблів, різних будівельних елементів, як декор. Це екологічно безпечний і естетично привабливий матеріал, в порівнянні з його аналогом ДСП. Застосовується меблевий щит вже досить довго.

Технологія виробництва меблевого щита за останні сто років практично не змінилася. У неконіческом виконанні бруски дерева стискалися за допомогою струбцини з металу. У нинішній час це функцію виконує прес. Масове використання даного продукту почалося в 70-х роках минулого століття.

Сьогодні серед клеєних деревних матеріалів в будівництві і меблевій промисловості з'явилися більш дешеві аналоги меблевого щита.

У зв'язку з цим область його застосування досить вузьконаправлена:

• це гіпоалергенний натуральний матеріал, тому він екологічно безпечний;


• при правильній його обробці він виглядає естетично і вишукано;


• меблевий щит досить практичний матеріал.

Переваги технології виробництва меблевого щита

Клеєний меблевий щит має вагомими особливостями в порівнянні з іншими конструкційними матеріалами, застосовуваними при виробництві меблів:

• Великий термін служби.


• Меблі з щита ремонтопригодна. Обумовлено це однорідністю деревної структури. Навіть пошкоджену деталь меблів дуже легко можна відновити, після чого вона знайде первинний зовнішній вигляд.


• Дерево відноситься до гігроскопічним матеріалами, які регулюють вологість повітря в приміщенні.


• Меблі з такого щита здатна адсорбувати шкідливі речовини.


• Використання нових технологій склеювання дозволяє залишити в цілості природну натуральність текстури дерев'яної поверхні.


• Меблевий щит НЕ розклеюється за час своєї експлуатації і має мінімальну усадку.


• Екологічність даного матеріалу дозволяє застосовувати його для обробки внутрішнього приміщення, а також виготовлення меблів.


• Меблевий щит можна отримати будь-якого розміру (довжини, ширини і товщини).

Завдяки численним перевагам меблевий щит користується великою популярністю не тільки на російському, але і на світовому ринку. В якості сировини для отримання даного матеріалу, служать обрізні пиломатеріали.

Етапи виробництва меблевого щита

На будь-якому виробництві клеєного щита в обов'язковому порядку повинна бути присутньою сушильне устаткування. Тільки лише в цьому варіанті можна на всі 100 відсотків бути впевненими, що деревина надійно і міцно склеїться.

Технологія виробництва меблевого щита дозволяє отримати різні види даного матеріалу в залежності від того, в якій області він буде використовуватися.

Розрізняють два види: одношаровий і багатошаровий. Перший вид ще називають масивним або простим меблевим щитом. Його товщина знаходиться в межах від 14 до 60 міліметрів. Виготовляється він з дерев'яних рейок, бруса або ж дощок, шириною близько 18 мм, які склеюються між собою в один шар паралельно напрямку волокон деревини.

Багатошаровий щит складається з двох лицьових сторін і непарним кількістю внутрішніх шарів. Всі верстви укладаються симетрично по товщині. Саме вона і визначає позитивні властивості даного виду матеріалу. Товщина багатошарового щита може досягати 75 міліметрів.

Основні етапи технології виробництва меблевого щита:

• Висушування заготовок.


• Попередня торцювання вироби.


• Розтин дефектів і розкрій отриманої заготовки по її ширині.


• Вирізка дефектних ділянок.


• Зрощування вироби по довжині і отримання ламелей.


• Калібрування ламелей.


• Нанесення клею.


• Склеювання щита.


• Калібрування і шліфування.


• Обрізка щита виходячи із заданого формату.

Нові технології виробництва меблевого щита на виставці

Меблевий щит - це продукт глибокої переробки дерева, тому склеювання дозволяє істотно знизити витрати деревини, а також максимально ефективно використовувати пиломатеріали. Це виводить на меблевий ринок нові різновиди матеріалів високої якості виконання.

При виготовленні натуральної, екологічно чистої фурнітури, використання саморобного меблевого щита - найбільш правильне рішення. Так як меблевий щит виглядає вишуканіше його аналогів, ДСП або МДФ, а також має ряд переваг перед ними. Як зробити меблевий щит своїми руками поговоримо далі.

  Загальне поняття про меблевому щиті

Меблевий щит - різновид деревних матеріалів, які виготовляють шляхом склеювання між собою струганих брусків, виконаних з дерева.

Під час виробництва меблевого щита використовують масив:

• березовий,
• дубовий,
• буковий,
• осиний,
• з модрини,
• з хвойних порід.

Даний матеріал відрізняється високою міцністю і екологічністю, тому є ідентичним аналогом деревного масиву. Використовується для виготовлення дерев'яних меблів, в будівельній і обробної сфері. Меблевий щит відрізняється від дерев'яного масиву своєрідним шаховим візерунком, який утворюють клеєні бруски.

Меблевий щит характеризується наявністю внутрішньої напруги, тому вимагає особливих навичок роботи. Неправильне використання або обробка даного матеріалу призводить до деформації готового виробу. Меблі, виготовлені з меблевого щита прослужить також довго, як і дерев'яна.

Меблевий щит фото:

  Переваги використання меблевого щита

1. Повна екологічність - даний матеріал не викликає алергії і не виділяє шкідливих речовин в навколишнє середовище.

2. При правильній обробці меблевого щита - меблі з нього виглядає дуже вишукано і нагадує натуральний деревної масив.

3. Практичність - ще одна якість використання даного матеріалу, пошкоджена фурнітура - дуже швидко відновлюється, завдяки однорідності структури дерева.

4. Меблі, виготовлені з меблевого щита - має тривалий термін експлуатації, який прирівнюється до меблів, виготовленої з масиву дерева.

5. Натуральність текстури дерева, сприяє поліпшенню естетичних властивостей меблевого щита.

6. У процесі експлуатації предметів, які виготовляють з меблевого щита, практично відсутні тріщини, деформація або усадка даного матеріалу.

7. Щит меблевий розміри бувають самими різними, так як даний матеріал виготовляють з фрагментів дерев'яних брусків, а не з цілісного масиву.

8. Меблі, виготовлені з даного матеріалу має властивість вбирати шкідливі речовини і регулює рівень вологості повітря в приміщенні.

  Технологічний процес виробництва меблевого щита

Виробництва, що займаються виготовленням меблевих щитів використовують спеціальне обладнання для підготовки, обробки і склеювання деревини.

Виробниче виготовлення меблевого щита включає такі етапи:

1. Процес сушіння обрізної дошки, під час якого матеріал доводиться до певної вологості.

2. Калібрування та процес розтину місць, на яких присутні дефекти. На даному етапі забезпечується базова поверхню, перед подальшою обробкою.

3. Процес розкриття дефектів, дозволяє позбутися від нерівностей і темних плям на поверхні.

4. Етап торцювання за розмірами - припускає розрізання деревини на певні бруски по ширині і вирізання дефектних місць.

5. Наступний процес - розрізання і коригування дерева по довжині.

6. Калібрування видаляє залишки клею і коригує форми з точністю до міліметра. Під час виготовлення зрощеного щита, проводиться процес розпуску на ламелі, з подальшим їх склеюванням.

7. Склеювання передбачає нанесення клею на поверхню і з'єднання брусків в цілісне підставу.

8. Після висихання щит розрізається на поздовжні частини, для видалення дефектних швів, а потім повторно склеюється. Даний процес надає додаткову жорсткість меблевому щита.

10. Щиту надається остаточна форма, він калибруется і шліфується.

  Різновиди і особливості меблевих щитів

У співвідношенні з технологією виробництва розрізняють:

• меблевий щит цільного типу,
• меблевий щит зрощеного типу.

Цілісний щит складається з зрощених ламелей, які утворюють цілісну поверхню. Цілісний щит називають ще одношаровим або масивним, через цілісності і фортеці. Товщина такого щита становить від 1,4 до 6 см. Для його виготовлення використовують дерев'яні заготовки рейки, дошки або бруски, які склеюються в залежності від напрямку волокон. Зрощений або багатошаровий щит виготовляється з невеликих брусків, які склеюють по довжині або по ширині. Кількість середніх верств обов'язково має бути непарною, шари укладають з дотриманням симетрії. Товщина такого щита становить від 1,2 до 6 см.

Існує кілька класів меблевих щитів. Найвищий або преміум клас не допускає наявності зазубрінок, деформацій, пошкоджених ділянок або сучків на поверхні щита. Середній клас має нижчу вартість, але характеризується наявністю невеликих сучків на поверхні. Для виробництва меблевого щита низького класу використовується низькоякісна деревина. Поділ і позначення класів:

A-A, A-B, A-C, B-B, B-C, C-C.

Сорт A означає повну імітацію текстури дерева. Сорт B - відрізняється однотонністю, без підбору малюнка, відсутністю дефектів. Сорт C - має незначні сучки і деякі пошкодження механічного характеру.

Залежно від матеріалу виготовлення меблевого щита виділяють:

1. Меблевий щит із сосни - завдяки наявності в сосні великої кількості клею відрізняється високою міцністю і еластичністю.

2. Меблевий щит з дуба - підходить для виготовлення вантажопідйомних каркасів, так як має високу міцність. Даний матеріал відрізняється наявністю красивою фактури, тому застосовується також для виготовлення меблів. Вартість меблевого щита з дуба - самої висока.

3. Меблевий щит модрина має красиву деревну фактуру, відрізняється різноманітністю відтінків і кольорів, здатний витримувати більшу вологість і не податливий гниття. Використовується для виготовлення підвіконь, меблів, стільниць, предметів інтер'єру. Є недорогим матеріалом.

4. Меблеві щити з ДСП - відрізняються зниженою міцністю, невисокою вартістю і схильністю до вологи. Чи не є екологічно безпечними, через використання сполучних смол.

  Виробництво і склейка меблевого щита своїми руками

Щоб виготовити меблевий щит в домашніх умовах знадобиться наявність:

• строгального верстата,
• пристрою, який допоможе з'єднати і склеїти бруски,
• стрічкової шліфмашинки,
• будівельного рівня,
• наждачним стрічки крупнозернистого типу,
• плоскошліфувальної машинки.

Щоб виготовити меблевий щит використовуйте рейки або бруски, також можливий варіант розпилювання цільної дошки на невеликі відрізки.

1. Перший етап включає процес підготовки брусків.

Щоб виготовити меблевий щит слід використовувати матеріал, тільки однієї породи дерева. Наприклад, березу, дуб, сосну, модрину, ясен або осику.

Вимоги до брусків:

• відсутність деформації, тріщини або сучків;
• товщина повинна бути на кілька міліметром більше, ніж товщина щита, після виготовлення так як матеріал проходить шліфування.

Найкращий розмір товщини і довжини готових брусків 1: 1. Для отримання якісної заготовки співвідношення між товщиною і шириною не повинно перевищувати 1: 3.

Під час розпилювання дошки слід врахувати те, що кут розпилу повинен бути виключно прямим. При наявності нерівностей скористайтеся стругальним верстатом.

2. Другий етап включає підготовку до процесу склеювання.

Під час проведення цього етапу необхідно спорудити пристосування, яке допоможе склеїти бруски в щит. Цей пристрій має бути абсолютно рівним, для цього можливе використання звичайного ДСП листа. Два краю поверхні повинні містити дві закріплених планки. Їх висота залежить від висоти брусків. Ще буде потрібно наявність двох клинків і двох планок.

Між планками слід викласти бруски, які щільно прилягають одна до одної і створювали гарний малюнок. Всі щілини усуваються фуганком. Якщо використовуються бруски квадратної форми, отримати гармонійний малюнок простіше, так як їх розташування легко змінюється за допомогою обертання.

3. Третій етап передбачає склеювання брусків.

Щоб склеїти бруски використовуйте будь-який вид клею, який призначений для роботи з деревом. Оптимальний варіант - Столяр або ПВА. Поверхня, яка піддається склеюванню, повністю намазується клеєм. Слідкуйте за розподілом клею, велика кількість призведе до того, що всі шви стануть помітними, а недолік клею - знизить міцність конструкції. Розмиті бруски міцно притисніть один до одного.

На дві планки, які розташовані з боків ДСП листа слід укласти ще дві планки перпендикулярно, і закріпити їх і за допомогою саморізів. Дана дія знизить ризик вигинання меблевого щита під час склеювання. Для більш щільного прилягання брусків використовують клини. Не слід сильно затискати бруски клинами, як тільки на поверхні з'являться перші краплі клею, слід припинити дану дію. Залиште заготовку на годину, потім вийміть з конструкції і залиште ще на добу.

4. Фінішний етап роботи над меблевим щитом.

Для проведення попереднього шліфування використовують стрічкову шлифмашинку, в яку встановлюють наждачний папір крупнозернистого виду. Після цього поверхню піддається обробці плоскошліфувальної машини. Для зняття ворсу, поверхню покривають невеликою кількістю води, після того як вода висохне, піднімаються ворсинки, які видаляються шліфувальним устаткуванням. Після цього меблевий щит використовується для спорудження столів, полиць, сходів, тумбочок і інших предметів.

Меблевий щит відео:

ОСОБЛИВОСТІ ТЕХНОЛОГІЇ ВИГОТОВЛЕННЯ МЕБЛЕВОГО ЩИТА

(СПбГЛТА, м.Санкт-Петербург, РФ)

The article places for consideration key regulations of the technology of manufacture furniture shield, as well as conditions and factors having influence on the quality of treatment of the furniture shield and its gluing.

Меблевий щит - як основний напівфабрикат, застосовуваний у виробництві виробів корпусних меблів з цільної деревини, сходових деталей і ін., Є самим затребуваним екологічно чистим матеріалом. І в той же час процес його виготовлення характеризується трудо-, матеріало-, і енерговитратним, на відміну від технології виготовлення плитних матеріалів таких як ДСтП, ДВП, MDF.

Многооперационность технологічного процесу обумовлена \u200b\u200bспецифікою самого матеріалу - деревини   - як об'єкта обробки, що застосовується обладнання та матеріалів, а також вимог до якості кінцевого продукту. Деревина володіє анізотропією властивостей, різною щільністю, будовою, пороками, видом розпилювання істотно впливає на вибір технології. Існує кілька схем технологічного процесу виготовлення, але найбільш поширена і ефективна так звана "шведська" технологія. Але в будь-якому випадку, дотримання технології, режимів, параметрів обробки - це гарантія отримання меблевого щита високої якості, що задовольняє споживчим та експлуатаційним вимогам. Як правило, ламелі в меблевому щиті склеюються на гладку фугу з використанням клеїв на основі ПВАД з додаванням затверджувача, або без нього якщо це не зазначено в технічному завданні. Такі сполучні мають прозорим, еластичним клейовим швом високої міцності, що необхідно для меблевого щита, витримують температурні і вологісні деформації, механічні навантаження. З використанням цих клеїв в технології склеювання можна застосовувати інтенсифікацію ТВЧ нагрів або кондуктивний.

Необхідно відзначити наступні умови технологічного процесу, без яких склеювання якісного щита неможливо:

Однорідність вологісних показників якості сушіння пиломатеріалів. Необхідна за технологією кінцева вологість (для меблевого щита вона становить 8 ± 1,5%). Такі жорсткі межі по вологості обумовлені експлуатаційними і технологічними вимогами. Нижній, пов'язаний з процесом склеювання (смачиваемость поверхні сполучною, поглинання, яка проникає здатність клею), подальшої механічної обробкою щита (калібрування, шліфування, фрезерування). Пересушена деревина погіршує якість її обробки, утворює відколи, лущиться волокно, має низьку пластичність. Занадто висока вологість пиломатеріалів підлягають обробці призводить до ще гірших проблем при склеюванні щита, його подальшому шліфуванні і обробки. При струганні якість пріфугованной поверхні ламелей виходить незадовільний через утворення ворсистості. Висока вологість ламелей впливає на тривалість витримки в гарячому пресі, на полімеризацію пов'язує і міцність клейового шва. Неоднорідність вологісних показників якості сушіння пиломатеріалів, особливо перепади вологості по їх перетину, в результаті розкрою на ламелі призводить до того, що в набраний щит потрапляють рейки з різною вологістю, що відрізняється від середньої. Це сприяє появі різного роду деформацій. Прагнення ламелей до рівноважного вологісного стану в склеєному щиті при витримці його в певних умовах, сприяє в різного ступеня до їх усушку і розбухання. Такі процеси тягнуть за собою або викривлення щита, або розтріскування його по торцях при його обробці і експлуатації.

Безумовно, однорідність вологісних показників якості сушіння, є ключовою умовою для виробництва меблевого щита на високому рівні.

Геометрія ламелей, т. Е. Прямоугольность і формостійкість. Для пресування це дуже важлива умова. Якщо воно не дотримується, належного контакту між поверхнями склеювання не забезпечується, утворюється непроклей по всій довжині щита - це шлюб. Геометрія ламелей може бути досягнута точністю настройки обладнання, кваліфікацією обслуговуючого персоналу і технічним оснащенням верстатів на яких виконується обробка пиломатеріалів. Сучасне обладнання дозволяє виконати дану вимогу, але не завжди. Поламельное стругання гарантує геометрію, в тому випадку якщо ножі в стругальних барабанах виставлені перпендикулярно столам (баз стругання) і чіткістю відпрацювання притисків і роликів. При використанні шведською технологією, т. Е. Стругання пиломатеріалів з одночасним розкриємо їх на ламелі, забезпечується найбільш точна перпендикулярність оброблюваних граней, т. К. Пільний вал з поставом пив знаходиться перпендикулярно столам. Правильне позиціонування пильного вала по відношенню до столів чотиристороннього верстата, а також настройка притисків дасть можливість отримати ламель зі строго перпендикулярними сторонами.

Кількість наноситься сполучного на поверхні, що склеюються (витрата клею). Витрата клею регламентується фірмою-постачальником, але конкретизується умовами склеювання, в'язкістю, породою деревини її вологістю, обладнанням для нанесення і ін. В середньому витрата складає 120-150 г / кв. м. Недостатнє нанесення сполучного причина низької міцності клейового шва і як наслідок розклеювання щита. Занадто велика витрата - необхідно збільшувати тривалість витримки, як перед пресуванням, так і в процесі склеювання, продуктивність ведучого обладнання різко падає. В технології нанесення клею зручно використовувати вальцьовий спосіб. Верхній притискної регульований, нижній - рифлений з канавками, глибина і ширина яких має певні розміри. Клей в процесі його нанесення на ламель повинен розташовуватися на поверхні у вигляді рівних смужок без розривів.

Тиск пресування. Невід'ємна умова склеювання, без тиску пресування забезпечити належний контакт між склеюваних поверхнями неможливо. Необов'язково тиск повинен бути високим, щоб виключити деформацію ламелей в щиті. Критерієм оцінки тиску пресування є невелика кількість виступив клею по торцях і на поверхню щита.

Перераховані вище умови є необхідними, не виконання їх тягне за собою серйозні економічні проблеми для підприємства. Збільшується відсоток браку, добре якщо він відстежується на початкових операціях, а не в кінцевому виробі у споживача.

Крім основних умов в технології виготовлення меблевого щита існує ряд особливостей, про які слід згадати.

По-перше, тривалість технологічних витягів матеріалу. Існує думка, що відстругайте рейка у вільному стані не повинна перебувати тривалий час, більше доби, т. Е. Все що відстругайте має бути склеєні. Це пов'язано з втратою активності клеїть поверхні, а саме її окислення і закриття деревних пір. Витримка щита після склеювання перед подальшої механічної обробкою. Німецькі фахівці вважають, що склеєний щит повинен витримуватися не менше 4-х годин, деякі говорять не менше 6-ти. У будь-якому випадку щити повинні витримуватися, особливо після гарячого пресування, для забезпечення релаксації температурних і вологісних напружень виникають в процесі склеювання.

По-друге, температура пресування. Температура - це інтенсифікація процесу, для різних порід вона повинна регламентуватися. Для хвойних порід температура пресування не повинна перевищувати 75 - 80 ° С. Якщо сушка пиломатеріалів проводилася без кристалізації смоли, то висока температура пресування сприяє виділенню смоли на поверхню щита, а це незадовільно позначається на подальшому шліфуванні (швидко забивається абразив деревної пилом разом з осмол), поверхня шліфування стає хвилястою і в деяких випадках підгорає. В результаті відбувається не процес шліфування як одного з видів різання деревини, а затирання деревини. Отже, обробка такого щита лакофарбовими матеріалами буде проблематичною. Для твердолистяних порід, особливо для дуба немає необхідності високих температур. Базисна щільність дуба значно вище ніж у сосни, відповідно і коефіцієнт теплопровідності більше. На полімеризацію сполучного крім температури також впливає тривалість витримки щитів в гарячому пресі. Вважається, що для хвойних порід тривалість витримки становить не менше 1,5 - 2 хв на кожен сантиметр товщини щита при температурі на поверхні плит преса 75 - 80 ° С. Для твердолистяних порід ці значення повинні коректуватися залежно від породи її початкової вологості та інших факторів. Саме для меблевого щита з дуба, витримка не повинна бути тривалою, як і високої температури, т. К. Відбувається виділення дубильних фарбувальних речовин і при взаємодії зі сполучному, утворюється темний клейовий шов.

По-третє, при наборі щита повинна дотримуватися умова правильної орієнтації річних шарів в суміжних ламелях, а також радіальний, тангенціальний і змішаний розрізи, особливо для дубових матеріалів. Не можна допускати в одному щиті рейки різної розпилювання, необхідно виконувати сувору сортування. Невиконання цих умов в місці з неякісної сушінням деревини тягне за собою серйозні наслідки при експлуатації таких щитів. Різна усушка (розбухання) в радіальному і тангентальном напрямках, при витримки щитів в певних умови може викликати їх сильну деформацію і порушення цілісності.

На закінчення даної роботи слід зазначити таке, усі ці особливості технології виготовлення меблевого щита це тільки невелика частина величезного питання. Відповіді, на який криються в специфіки і неординарності досліджуваної проблеми, так як мало хто з виробників меблевого щита приділяє належну увагу його технології, підвищення корисного виходу при розкрої, поліпшенню якості, раціонального використання деревини - як продукту живої природи.

Меблевий щит- це листовий деревний матеріал квадратної або прямокутної форми, виготовлений за допомогою склеювання між собою по ширині і, в деяких випадках, за довжиною дерев'яних струганих брусків, з шириною кожного бруска від 10 мм до 50 мм. В Україні велика частина меблевих щитів виготовляється з хвойних порід дерева (сосна, ялина), також певною популярністю користуються щити з твердолистяних порід (дуб, бук, ясен, клен, береза). Меблеві щити застосовуються для виготовлення меблів, елементів декору та будівельних елементів, як екологічно нешкідливий і естетично привабливіший аналог ДСП.
  Меблевий щит використовується досить давно і технологія його виготовлення за останні 100 років змінилася незначно. У канонічному варіанті дерев'яні бруски стискалися між собою за допомогою металевих струбцин, в даний час їх функції виконують преси. Різке збільшення обсягів споживання меблевого щита почалося з 70-их років 20-го століття, коли стало можливим масове виробництво даного продукту.

В даний час як в меблевій промисловості, так і в будівництві, серед клеєних деревних матеріалів з'явилася велика кількість більш дешевих аналогів цьому матеріалу, тому щити з дерева застосовуються в вузькоспеціалізований випадках, а саме:

• з міркувань екологічної безпеки: меблевий щит гіпоалергенний природний матеріал;
• з міркувань естетики: цей натуральний матеріал при правильній обробці виглядає вишуканіше замінників;
• з міркувань практичності.

Переваги меблевого щита перед іншими плитними матеріалами:

• а) меблі з дерев'яних щитів служить довше меблів з ДСП або МДФ;
• б) ці меблі ремонтно придатна: так як дерево однорідно за своєю структурою, навіть пошкоджену деталь меблів можна відновити (не замінити, а саме відновити) і вона буде виглядати як нова;
• в) деревина гігроскопічний матеріал, тобто вона регулює вологість повітря в приміщенні;
• г) меблі з клеєного щита має властивості адсорбувати шкідливі речовини.

Використання хвойних і листяних порід дозволяє виробляти різноманітний по вигляду і дизайну меблевий щит з індивідуальної текстурою і різними властивостями. Клеєний щит ділиться на сорти якості від А до С. Сорт визначається за двома сторонами: А / А, А / В, А / С, В / В, В / С, С / С

• сорт А підбирається по малюнку, рівний по тону, однорідний за текстурою, без дефектів (сучків, заболоні і т.д.);
• сорт В - без відбору по малюнку, рівний по тону, однорідний за текстурою, без дефектів;
• сорт С - без відбору по малюнку, тону і текстурі, незначні дефекти (сучки не більше 5 мм, заболонь). Механічні пошкодження не допускаються у всіх сортах.

При виробництві меблевого щита можна отримувати різний щит в залежності від області його застосування. Тут в основному розрізняють два види. Це одношаровий клеєний щит, який також називається масивним щитом, клеєним щитом пли просто одношаровим щитом. Одношаровий щит має товщину від 14 до 60 мм, виготовлений з дерев'яних заготовок (рейки, дошки або бруса) шириною від 18 мм, які склеєні між собою в один шар паралельно напрямку волокон.

Другим видом клеєного щита є багатошаровий щит, що складається з двох лицьових шарів і бажаного, але непарної кількості середніх шарів. Шари повинні укладатися симетрично по товщині, яка визначає позитивні властивості багатошарового щита. Багатошаровий клеєний щит зазвичай товщиною від 12 мм до 60 мм (спец. Розмір до 75 мм), трьох- або п'ятишаровий, із симетричною укладанням і склеєний з декількох одношарових щитів, які представляють лицьові і середні шари.

Основними етапами технологічного процесу виготовлення меблевого щита є:

• 1) сушка заготовок;
• 2) поперечний розкрій;
• 3) обрізка та розкрій;
• 4) попереднє стругання;
• 5) торцювання і сортування;
• 6) зрощення;
• 7) стругання;
• 8) склеювання;
• 9) форматування;
• 10) шліфування;
• 11) упаковка

сушка заготовок

Сушка заготовок - основний етап технологічного процесу виробництві меблевого щита. Вона визначає подальшу адаптацію щитових матеріалів до місця їх використання. Сушка матеріалу проходить в три етапи. Перший - попередня сушка деревини на відкритому повітрі, природним шляхом. Час сушіння заготовок залежить від кліматичних умов (температури, вологості повітря і руху повітря). Залежно від пори року можуть виникнути коливання кліматичних факторів, що впливають на тривалість сушіння. В середньому деревина втрачає 3-5% своєї вологості, причому ці значення варіюються в залежності від породи деревини. Другим етапом стає сушка пиломатеріалу в сушильній камері під впливом високих температур понад 100 ° С. Найпоширенішим є спосіб конвективно-камерної сушки, тобто в приміщенні, обладнаному електронагрівальними або батареями парового опалення з обов'язковою регулюванням температури і з виміром вологості всередині сушильної камери. Під'їзними коліями всередину сушарки поміщається штабель з обов'язковими прокладками між шарами штабеля. Також важливим моментом сушильної камери є регулювання повітряних потоків всередині, щоб перенасичений вологою повітря постійно витягувався з камери. Третім етапом стає рівномірне охолодження деревини після випарювання. Після того, як безпосередній процес сушіння завершено, деревина місцями пересихає, інші ділянки, навпаки, занадто вологі; необхідно запланувати фазу кондиціонування, під час якої в деревині нерівномірно розподілені залишкова вологість розподіляється по поперечному перерізі заготовки. При цьому підвищується відносна вологість повітря, в той час як температура в сушильній камері не змінюється. Крім того, в деревині зменшуються напруги, після закінчення кондиціонування висушений матеріал повинен охолонути до температури 30-40 ° С; перед тим, як камера відкриється, нагрівання відключається, однак клімат ще зберігається. Необхідно знати, що після сушіння і надалі процентний вміст вологи в деревині для виготовлення меблевого щита має становити 9-11% .Загрузка заготовок в сушильну камеру

поперечний розкрій

Поперечний розкрій, або попередня торцювання, виторцовка кривизни, - цей етап технологічного процесу є вирішальним щодо виходу і створення вартості сировини. Тут визначається прибуток на одного щита. Поперечний розкрій, обрізка по довжині і торцювання розглядаються разом, виходячи з максимального виходу і створення вартості. Таким чином, для кожної нової дошки розраховується послідовність оптимізують кроків. Поперечному розкрию піддається в основному висушена і викривлена \u200b\u200bдеревина. Пиломатеріал після сушки часто має викривлення, скручування, які важко піддаються оптимізації для отримання більшого виходу деревини. Дня того, щоб мінімізувати деформацію, проводиться так звана торцювання, яка зменшує втрати матеріалу при подальшій обробці заготовок. При поперечному розкрої використовуються в основному торцювальні верстати з нижнім розташуванням пилки.

Довжина сторцованних відрізків вибирається таким чином, щоб з них можна було отримати прохідну ламель фіксованої довжини і щоб вона була зручна в зверненні. При цьому з заготовки вирізаються тільки великі вади і проводиться прирізка по торцях. В подальшому технологічному процесі розкроєні дошки або ламелі мають прямолінійне розташування волокон, спрямованих паралельно обрізний кромці.

Обрізка і розкрій

Обрізка передбачає видалення округлих частин дошки (обзола) з дошки або бруса. Існують різні види обрізки. Одним з них є паралельна обрізка. Заготівля за один робочий прохід обрізається таким чином, що сторони і кромки розташовуються паралельно один одному. При цьому повинен регулюватися щонайменше один з двох обробних агрегатів, так як в противному випадку матеріал не оптимізується по ширині. При розкрої вузьких заготовок з обрізного пиломатеріалу паралельно кромці одержувані заготовки мають пряме розташування волокон.

Розкрій - це розрізання широкої заготовки (мова про пиломатеріалі) в поздовжньому напрямку на вузькі заготовки. У більшості випадків з заготовок вирізається серцевина, яка знаходиться безпосередньо в центрі колоди і оточує серцевину трубку. Завдяки розкрию пиломатеріалу, особливо дуже широких заготовок, знімається велика частина внутрішньої напруги. Таким чином досягається поліпшення якості, дошки менше розтріскуються і коробляться. Для даної технологічної операції в залежності від величини і продуктивності фірми використовуються як технічно прості, так і дуже складні верстати. До простих установок відносяться поздовжні обрізні круглопильні верстати, які за допомогою обробного агрегату розкроюють круглий пиломатеріал, відокремлюючи корисний матеріал і рейки від широких заготовок.

попереднє стругання

При попередньому строгании знімається певний шар з вийшла з пилорами заготовки, що дозволяє проводити візуальний контроль поверхні. Чотиристороння попереднє стругання проводиться після розкрою. Воно необхідне, якщо проводиться контроль всіх сторін, наприклад сканером, і до поверхні матеріалу пред'являються високі вимоги. Під забрудненої поверхнею, що вийшла з пилорами заготовки, важко неозброєним оком визначити пороки деревини, зміна забарвлення і напрямок волокон. Для сканера, який використовується в такій технологічній операції з оптимизирующей торцовкой, розпізнавання вад може бути ускладнене через слабке контрасту деревини.

Торцювання і сортування

Торцюванням або расторцовкой називається нарізка заготовок на певні довжини. При виробництві меблевого щита мова йде в основному про процес оптимізації, при якому враховуються якісні характеристики і, таким чином, встановлюється довжина заготовок. Проводиться виторцовка так званих вад деревини, таких як сучки, які випали, синява, засмолкі і т.д., в результаті отримують не містять вад відрізки. Короткі відрізки надалі з'єднуються в заготовки необхідної довжини, наприклад за допомогою зрощування на міні-шип. Подальший варіант - розкрій на фіксовані довжини. При цьому довга дошка розкроюється на необхідні довжини без особливого обліку великих вад. Деякі породи деревини можуть не містити вад протягом декількох метрів. Так можна отримувати фіксовані довжини, що не містять вад. Подібні заготовки згодом упорядковано в основному по довжині і за кольором. У виробництві меблевого щита торцювання і сортування є оптимізують операціями, які можуть проводитися вручну або повністю автоматично.

При обробці вручну розпізнавання вад проводиться робочим, який відзначає дефектний місце флуоресцентним дрібному або лазером. Верстат зчитує маркування і робить рез на цій ділянці дошки. Потім оторцьовані заготівля подається на станцію сортування, де вона розподіляється за певними критеріями.

При повній автоматизації процесу торцювання сканер сканує до чотирьох сторін проходить заготовки, охоплює дані матеріалу і передає їх на механічну пилку. Проводиться рез, і заготівля транспортується далі. В кінці верстата розташовані сортувальні ділянки, які в залежності від критеріїв сортування мають різну довжину. Тут заготовки автоматично за допомогою скидачів розподіляються за певними критеріями. В основному оторцьовані відрізки оптимізуються і упорядковано тут за кольором і / або довжині
  Оптимізація заготовок на верстаті PAUL. Зліва відсортовані заготовки

зрощення

Короткі оторцьовані заготовки довжиною 150 300 мм не повинні Відсортовуються в відходи, вони повинні подаватися далі в виробництво. Наприклад, для отримання заготовок різної довжини, що не містять вад. Стикові з'єднання по довжині не володіють міцністю, необхідної для розтягування і вигину. Ці навантаження без проблем можуть сприйматися при шиповому з'єднанні, міцність зрощених заготовок в порівнянні з прохідними ламелями набагато вище.

Зрощування на вертикальний шип. Вертикальний шип нарізається на вертикально розташованих ламелях. Зубчастий профіль видно на поверхні щита. Він знаходить застосування в основному при виробництві віконного, будівельного і конструкційного бруса. Фрезерування зубчастого профілю піддається пакет заготовок. У деяких країнах і на деяких виробництвах акцептується видимий вертикальний шип на поверхні щита. Можна виявити даний вид з'єднань на продукції, де він невидимий.

Зрощування на горизонтальний шип. При виробництві меблевого щита, як правило, застосовується з'єднання на горизонтальний шип. На поверхні щита видно ступінчастий стик. На вузькій стороні видно зубчастий профіль. Ламелі горизонтально подаються в безперервно працює лінію зрощування. Подача в поздовжньому напрямку пресованих зрощених на міні-шип коротких заготовок проводиться в основному довільно, розташування річних кілець не враховується.

​стругання

Поздовжнє фрезерування з метою зняття напливів клею, сходинок між ламелями, отримання точних геометричних параметрів називається струганням.

Прямокутність ламелей. Окремі ламелі повинні бути прямокутними, з кутом, точно рівним 90 °. Чим товщі заготовка, тим критичніше прямоугольность. Клейовий шов не повинен бути відкритим, в іншому випадку щит приймає після преса вигнуту або хвилясту форму або клейові шви залишаються відкритими.

Паралельність ламелей. При склеюванні ламелей в щит дуже невеликі неточності по ширині окремих ламелей можуть складатися і привести до відкриття клейових швів. При цьому заготовки м'яких порід в пресі склеюються краще, ніж заготовки твердих порід. Важлива точність роботи.

Для оптимального склеювання отстроганних ламелей в масивний щит повинні виконуватися наступні умови:

• оптимальним крок різання 1,5-2,0 мм (якщо менше 1,5 мм, виникає небезпека ефекту полірування; більше 2,0 мм - підвищується витрата клею, виникає видимий клейовий шов, відбувається ослаблення когезионной сили клею);
• глибина ворсу повинна становити менше 0,1 мм (якщо більше, то підвищується витрата клею, виникає видимий клейовий шов, відбувається ослаблення когезионной сили клею).

склеювання

В цьому етапі безпосереднього виробництва меблевого щита на вузьку сторону готових оброблених ламелей наноситься клей, і потім ламелі з'єднуються в щит. Клей наноситься на одну сторону ламелей. Завантаження в прес проводиться пакетним способом. Ламелі знаходяться в контакті один з одним і в основному механічно втискуються в область пресування. Прес закривається, і приводиться в дію бічній притиск, вирівнюючий нерівності, одночасно подається необхідний тиск на клейові шви.

Для кожної породи деревини повинна бути своя температура пресування. Рекомендовані заготовки повинні пресувати при низьких температурах. При дуже гарячому пресуванні може утворюватися пар. Виникає небезпека зміни забарвлення заготовок (паровий ефект) і виникнення тріщин в деревині. Це особливо стосується рекомендованих порід деревини, наприклад дуба. При тривалому пресуванні при температурі понад 100 ° С відбувається досушка і усадка деревини. Може статися зміна кольору, наприклад у бука, в результаті парникового ефекту. Невелике розходження температур між верхньою і нижньою нагрівальними плитами може призвести до викривлення щита. Різниця температур в 5 ° С викликає викривлення щита. Чим вище при цьому температура пресування, тим більше небезпека деформації. Для виробництва щита з дуба особливо підходить холодне пресування або пресування з використанням струмів високої частоти. Дубові ламелі, однак, при максимальній температурі 50-60 ° С пресуються в високоякісний одношаровий щит. Підставою є короткий час пресування. При високих температурах можливе утворення мікротріщин, які стають видні після лакування щита. Поверхня щита дуже швидко висихає, щит має схильність до часткового тривалого викривлення. Пресування з використанням струмів дуже рекомендується при виробництві масивного щита.

При гарячому способі під час процесу пресування подається тепло. Завдяки подачі тепла можна сильно скоротити час пресування. Залежно від необхідної температури пресування в якості теплоносія використовуються тепла вода, гаряча вода, термомасло. Час пресування дуже сильно залежить від часу прогрівання. Чим воно більше, тим тривалішим процес пресування. При використанні гарячої води в трубах середня температура становить 55 ° С. Гаряча вода нагріває деревину до 90-110 ° С. Термомасло в трубах може досягати температури 110-130 ° С

Слід враховувати, що не кожен теплоносій підходить для будь-якої породи деревини і кожного типу клею. Клей ПВА володіє термопластичними властивостями. При пресуванні з використанням гарячої води клей залишається пластичним, що не твердіє. Він може склеювати тільки при максимальній температурі преса 50-60 ° С. Час пресування знижується з 10-30 хв. в середньому до чотирьох хвилин. Економія часу складає до 86%. Клей на основі карбаміду отверждается тільки при високій температурі. Потрібно температура від 60 ° С і вище. Температури гарячої води мало. При використанні цього клею в якості теплоносія повинні застосовуватися гаряча вода, термомасло або використовуватися струми високої частоти. Спосіб склеювання з використанням струмів високої частоти заснований на ємнісному або діелектричному нагріванні в високочастотному полі змінної напруги. Висока частота в промисловості обмежується діапазоном частоти 3-13,56 мГц, щоб уникнути несправностей і накладення коливань - наприклад, передавальної частоти від теле-, радіо- і військових передач. Інші частоти потребують спеціального дозволу. Токи високої частоти не нагрівають деревину. Струм шукає шлях найменшого опору. Так як клей має високу вологість, він нагрівається сильніше і швидше, ніж навколишня його деревина (селективне нагрівання). У змінному полі електрони починають коливатися, виробляють тертя один об одного і таким чином нагрівають клейовий шов. Вода «википає». Після закінчення процесу пресування шов повністю твердіє, під час конвенційного процесу склеювання потрібен певний час для затвердіння.

форматування

Форматуванням називається розкрій щита в чистовий розмір (довжина х ширина). При промисловому форматуванні можуть використовуватися різні верстати. Як правило, при виробництві меблевого щита застосовується подвійний механічну пилку.

Поздовжня сторона при виході з преса пряма і паралельна. У поздовжньому напрямку щит має невизначений зрушення ламелей, який унеможливлює точне укладання за наявними упорів. Тому щит спочатку розкроюється по довжині. При розкрої по довжині видаляється торцевої зрушення ламелей і досягається базова поверхня для розкрою по ширині. Після того, як щит розкроєний по довжині, виробляється форматування по ширині. В результаті виходить прямокутний щит з паралельними кромками, відповідний необхідними розмірами.

​шліфування

Калібрування щита з видаленням залишків клею, досягнення необхідного розміру по товщині і шліфування поверхні щита для отримання заданої чистоти називається шліфуванням. Після форматування щита він передається на обробку поверхні за допомогою шліфування. При цьому знімається перепад ламелей. Чим точніше працює прес, тим менше матеріалу необхідно знімати. Термін служби шліфувальної стрічки збільшується, і витрати знижуються.

При шліфуванні за допомогою Широкострічкові шліфувального верстата першим кроком шліфування є виготовлення базової площини. Спочатку проводиться так зване вирівнювання контактними вулицями. Наступним кроком є \u200b\u200bкалібрування, при якій матеріал знімається на певну товщину. Чистова обробка проводиться за допомогою шліфувального черевика в основному з розміром зерна 100, однак тут враховуються побажання клієнтів.

упаковка

Після шліфування йде упаковка клеєного щита в термоусадочну поліетиленову плівку з метою захисту від забруднень і механічних впливів.