Зараз багато китайських фірм пропонують в Росії обладнання для заводів з виробництва ДСП потужністю від 10,0 до 100,0 тис. М 3 на рік. Вартість цього обладнання досить приваблива, особливо на тлі різкого подорожчання європейського обладнання через падіння курсу рубля.
Парадокс китайського ринку полягає в тому, що поряд з найсучаснішими лініями в Китаї виробляється обладнання, яке працює за технологіями 1950-х років. По проспектах деяких фірм можна вивчати історію технічного прогресу виробництва ДСП. Але на таке обладнання є досить серйозний попит. Так, тільки компанія Kunming Panel Machinery Factory з 2009 року випустила майже 180 найпростіших шести- і одноповерхових ліній для виробництва плит формату 4-8 футів (1220-2440 мм)!
На рис. 1 представлені загальний вигляд і схема типової для Китаю лінії міні-заводу для виробництва ДСП потужністю 10,0 тис. М 3 на рік. Ліній такої потужності в Китаї більшість, і використовуються вони переважно в сільській місцевості для переробки відходів лісозаготівельних і деревообробних виробництв, розташованих неподалік від плитного підприємства. Продукція цих плитних міні-заводів споживається на місці. Все цілком логічно. Транспортні витрати на доставку сировини і готової плити мінімальні. Китайці дбайливо ставляться до деревини - в справу йде все, починаючи з сучків і гілок, стружок і закінчуючи відходами переробки бавовнику, багасси, кострой, бамбуком.
Мал. 1. Загальний вигляд і схема лінії пресування на піддонах з 5-поверховим пресом продуктивністю 10,0 тис. М 3 на рік:
1 - формуюча машина; 2 - завантажувальний конвеєр; 3 - завантажувальна етажерка; 4 - завантажувальна траверса; 5 - гарячий прес; 6 - розвантажувальна етажерка;
7 - розвантажувальна траверса
Конструкція преса спрощена до межі. Формується килим одношаровий. Ні преса для підпресування, веерного охолоджувача і поворотного конвеєра для піддонів. Обслуговують подібне обладнання 7-10 чоловік. Споживана потужність - 120-200 кВт.
Принцип роботи: формуюча машина насипає килим на металевий піддон, який закочується за роликовому конвеєрі в завантажувальну етажерку; після заповнення етажерки траверса заштовхує всі піддони з деревно-стружкових брикетами в прес, він замикається; автоматично через певний час витримки прес розмикається і піддони з необрізної плитою траверсой виймаються з нього на розвантажувальну візок; відділення плит від піддонів, повернення піддонів і складування плит здійснюються вручну. Готові плити обрізаються по формату на форматно-обрізний верстат.
У Китаї випускалися і більш продуктивні лінії для піддонного пресування, що представляють собою копії радянських ліній СП-25.
Перші заводи для виробництва ДСП китайці замовляли в Німеччині в кінці 1980-х. Фірма Bison поставила Китаю одноповерхові лінії пресування на сталевій стрічці з рухомою формуючої машиною. І вже в 1983 році фірмою Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd була випущена її копія потужністю 30 тис. М 3.
Виробляються подібні лінії і зараз. На рис. 2 наведені загальний вигляд і схема лінії, що випускається компанією Shanghai Machine Tool Works Ltd. Працює вона наступним чином.
Мал. 2. Загальний вигляд (з боку формує машини) і схема лінії пресування на сталевій стрічці з рухомою формуючої машиною і одноповерховим гарячим пресом: 1 - рухома формуюча машина; 2 - сталева стрічка; 3 - делительная пила; 4 - одноповерховий прес; 5 - приймальний конвеєр;
6 - віяловий охолоджувач; 7 - форматна пила
Формуюча машина, яка переміщається по рейках, насипає тришаровий килим на рухому стрічку. Поперечна делительная пила розрізає безперервний килим на брикети. При змиканні преса формуюча машина, дійшовши до гідроупоров, починає насипати килим в зворотному напрямку на вже нерухому стрічку. У разі неякісної насипання бракований килим проходить через розімкнений прес і при піднятою гілки конвеєра скидається в бункер. Готова плита охолоджується в віяловому охолоджувачі і потім обрізається по формату пилкою.
Мал. 3. Загальний вигляд і схема лінії бесподдонного способу пресування тришарових плит з стрічково-валковим пресом для підпресування і багатоповерховим гарячим пресом: 1 - формуючі машини зовнішніх шарів; 2 - формуюча машина внутрішнього шару; 3 - конвеєр;
4 - стрічково-валковий подпрессовщік; 5 - пила для обпилювання кромок килима; 6 - делительная пила; 7 - відкидний конвеєр; 8 - штовхач;
9 - завантажувальна етажерка; 10 - гарячий прес; 11 - розвантажувальна етажерка; 12 - віяловий охолоджувач; 13 - поздовжня пила; 14 - поперечна пила
1 - верхня стрічка; 2 - нижня стрічка; 3 - натяжна барабан верхньої стрічки;
4 - натяжна барабан нижньої стрічки; 5 - пресуючі ролики;
6 - гідроциліндр головного пресує барабана;
7 - провідний барабан верхньої стрічки; 8 - провідний барабан нижньої стрічки
Найбільшого поширення в Китаї отримали лінії бесподдонного пресування з формуванням килима на безперервної полімерної стрічки. Загальний вигляд такої лінії і її схема наведені на рис. 3. Ця технологія, відома ще з 1970-х років, відмінно зарекомендувала себе в Китаї. Більшість китайських заводів оснащені лініями бесподдонного пресування, по суті, однакової конструкції. Варіюються тільки число формуючих машин, формат виготовляються ДСП і число поверхів преса. Спосіб простий, як і експлуатація обладнання, добре освоєного китайцями.
Формуючі машини зовнішніх і внутрішнього шарів насипають рівномірний безперервний килим на конвеєр з полімерної стрічки. Для запобігання прилипання килима стрічка посипається тальком.
Таблиця 1. Характеристики стрічково-валкового
преса моделі TH-MCP виробництва LINYI
Tianhe Woodworking Machinery Cо., Ltd
Холодна подпрессовка килима для додання йому транспортної міцності здійснюється в стрічково-валковому пресі. Загальний вигляд і схема стрічково-валкового преса наведені на рис. 4.
Головний недолік стрічково-валкових пресів - невелике зусилля підпресування і короткий вплив тиску на подпрессовивают деревно-стружкових килим - для її продовження китайські інженери збільшують довжину пресів і число пресуючих роликів, створюючи по-своєму унікальні конструкції.
Характеристики преса моделі TH-MCP виробництва компанії LINYI Tianhe Woodworking Machinery Cо., Ltd наведені в табл. 1.
Краї килима обпилюються поздовжніми пилами, а делительной пилкою безперервний килим розпилюється на брикети. При нерівномірної насипанні передає конвеєр піднімається і дефектний брикет скидається в розташований в приямку бункер, де подрібнюється в шнеку.
Брикети проходять по системі стрічкових конвеєрів і доталківателем по одному завантажуються на етажерку, на піддони з термостійкого полімеру. Етажерка піднімається у верхнє положення, і з неї завантажувального траверсой піддони з брикетами завантажуються в гарячий прес. При зворотному ході траверси брикети викладаються з піддонів на плити. Одночасно з завантаженням готові необрізані плити виштовхуються на розвантажувальну етажерку. З кожного поверху розвантажувальної етажерки плити подаються на розвантажувальний конвеєр, з якого надходять на віяловий охолоджувач. Від охолоджувача плити подаються на пилку для обрізки поздовжніх крайок, а потім на пилку для обрізки поперечних крайок.
Основні недоліки ліній бесподдонного пресування на базі багатоповерхових пресів: висока витрата зв'язуючого для забезпечення транспортної міцності брикетів, досить великі припуски по товщині плити й обмеження потужності - не більше 80,0 тис. М 3 на рік.
Фірми Shanghai Chanho Machinery Co., Ltd і Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd випускають лінії пресування на базі одноповерхових пресів річною продуктивністю від 30,0 до 80,0 тис. М 3. У 2005 році Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd виготовила першу в Китаї лінію виробництва ДСП потужністю 60,0 тис. М 3 на рік на базі великоформатного одноповерхового преса з форматом пресованої плити 2440-14 630 мм. Загальний вигляд одноповерхового преса і схема лінії наведені на рис. 5.
1 - формуючі машини зовнішніх шарів; 2 - формуюча машина внутрішнього шару; 3 - конвеєр; 4 - делительная пила; 5 - прискорює конвеєр;
6 - одноповерховий гарячий прес; 7 - приймальний бункер бракованого килима; 8 - віяловий охолоджувач; 9 - поперечні пилки; 10 - поздовжні пилки
Прес оснащується унікальною високоточної гідросистемою, що дозволяє контролювати по декількох точках положення верхньої плити преса щодо нижньої, що дає можливість безперервно коригувати товщину пресованої плити за форматом і таким чином зменшувати припуск на шліфування.
Продуктивність більшості ліній, що випускаються в Китаї, варіюється від 10,0 до 100,0 тис. М 3 рік. Майже все обладнання, в тому числі установки для приготування тріски і стружки, сушарки, змішувачі, головні конвеєри, є точні або кілька перероблені копії обладнання відомих європейських фірм різних років випуску.
Вийти на принципово новий якісний рівень китайським виробникам обладнання дозволило співпрацю з відомими європейськими фірмами Dieffenbacher GmbH, Siempelkamp GmbH, IMAL Srl і ін.
Shanghai Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd (SWPM) - один з найбільших виробників обладнання для виробництва деревних плит в Азії. Історія підприємства налічує більше 60 років, а перші гарячі преси були випущені заводом ще в 1958 році. Після покупки пакета акцій SWPM фірмою Dieffenbacher GmbH в 2009 році спільне підприємство стало називатися D-SWPM. Китайські фахівці отримали доступ до новітніх європейських наукових розробок і технологій, що дозволило їм в найкоротший термін освоїти виробництво сучасних пресових ліній безперервної дії типу ContiPlus. Китайці взяли участь і в удосконаленні устаткування, що випускається, отримавши понад 35 патентів на різні технічні рішення.
До серпня 2014 року компанія D-SWPM продала більше 40 ліній безперервної дії ContiPlus. Випускаються лінії для виробництва плит шириною 1,22 м і довжиною від 23,9 до 48,8 м. Загальний вигляд преса безперервної дії ContiPlus і схема лінії виробництва D-SWPM представлені на рис. 6.
Мал. 6. Загальний вигляд преса безперервної дії ContiPlus і схема лінії виробництва компанії D-SWPM: 1 - формуюча станція; 2 - конвеєр;
3 - плотномер килима; 4 - подпрессовщік; 5 - система видалення бракованого килима; 6 - прес; 7 - поперечні і поздовжні пилки;
8 - віяловий охолоджувач; 9 - система стопоукладкі
Продуктивність ліній - 150,0-200,0 тис. М 3. Довжина готової плити 2440-4880 мм, товщина 6-40 мм. максимальна швидкість пресування 1500 мм / с.
Крім ліній безперервного пресування, D-SWPM виготовляє лінії на базі багатоповерхових пресів продуктивністю 30,0-80,0 тис. М 3 на рік. Ширина готових плит - 1220 і 1830 мм, довжина - 2440-5490 мм.
Поряд з обладнанням для виробництва ДСП в Китаї випускаються лінії ламінування різної потужності. На безлічі підприємств виробляють найпростіше обладнання, якість якого залишає бажати кращого. Подібні лінії виготовляються, як правило, для внутрішнього ринку і з метою здешевлення оснащуються недостатньо надійної гидроаппаратурой місцевого виробництва. Більш складні і дорогі лінії, що виготовляються на експорт, оснащуються гідравлікою японського або німецького виробництва, японської електронікою.
Багато неавтоматизованих ліній ламінування китайського виробництва успішно експлуатуються в середньоазіатських республіках колишнього СРСР.
Переваги ліній подібного типу: низька вартість обладнання, простота експлуатації, недорогі витратні матеріали та комплектуючі. Вартість прес-прокладок китайського виробництва значно нижче вартості прес-прокладок виробництва SESA Srl і Sandvik Surface Solutions GmbH, але зате і якість виготовлення і покриття прокладок нижче. В процесі експлуатації найпростіших ліній з ручним завантаженням і розвантаженням малокваліфіковану персоналом велика ймовірність пошкодження прокладок при необережному поводженні під час заміни або при потраплянні на поверхню прокладок абразивних частинок. Тому використання недорогих китайських прокладок є оптимальним варіантом.
Поряд з найпростішими лініями ламінування в Китаї виробляється й автоматизоване устаткування. Воно експортується до Туреччини, Ірану, Єгипту, Індії, Пакистан, Малайзію, ПАР і багато інших країн.
Таблиця 2. Основні технічні характеристики ліній
ламінування, що випускаються фірмою Suzhou Wude Wood-Based
Panel Machinery Co., Ltd
Таблиця 3. Деякі російські підприємства з випуску ДСП,
оснащені обладнанням виробництва КНР
Фірма Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd випускає різні лінії ламінування - від найпростіших, з ручним завантаженням, до цілком сучасних, розрахованих на одночасне облицьовування двох плит. Технічні характеристики ліній Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd представлені в табл. 2, принципові схеми наведені на рис. 7.
Так чи варто купувати китайське обладнання для виробництва та обробки плит? Які у нього недоліки і чи є переваги, крім ціни?
У російських виробників ДСП поки невеликий досвід експлуатації обладнання виробництва КНР. Відомості про деякі таких російських компаніях наведені в табл. 3.
На лініях цих підприємств ДСП виготовляються бесподдонного способом.
На заводі ТОВ «Казсіб» встановлена \u200b\u200bлінія потужністю всього 20,0 м 3 в рік (близько 60 м 3 на добу). Конструкція лінії спрощена до межі. Формування килима здійснюється в один шар. Природно, отримати якісну меблеву плиту з мелкоструктурной поверхнею на такому обладнанні і за такою технологією вельми проблематично. Тому на підприємстві відмовилися від пуску придбаної лінії ламінування і обмежилися випуском плити будівельного призначення.
Мал. 7. Схеми: а - лінії ламінування з ручною подачею паперу: 1 - роликовий стіл; 2 - підйомний стіл; 3 - подавач з вакуумними присосками;
4 - завантажувальний механізм; 5 - прес; 6 - розвантажувальний механізм; 7 - підйомний стіл; 8 - роликовий стіл; б - автоматизованої лінії:
1 - підйомний стіл; 2 - механізм поштучної подачі; 3 - щітковий верстат; 4 - укладальник нижнього аркуша паперу; 5 - стрічковий конвеєр;
6 - укладальник верхнього аркуша паперу; 7 - завантажувальний візок; 8 - прес; 9 - розвантажувальна візок; 10 - верстат зняття звисів;
11 - віяловий охолоджувач; 12 - кантувач-укладальник з вакуумними присосками; 13 - роликовий стіл
Технологічна схема виробництва ДСП на заводі ТОВ ПК «МДФ» приведена на рис. 8.
Мал. 9. Барабанний ситова сортування м'яких відходів лісопиляння і
деревообробки
Принципова технологічна схема при роботі на подібному обладнанні така. Дров'яна деревина і відходи лісопиляння подаються на приймальний стіл-накопичувач з поперечним ланцюговим конвеєром, зсипаються на стрічковий конвеєр, проходять металошукач і подрібнюються в барабанної рубітельної машині (розмір завантажувального вікна 750 х 400 мм, діаметр барабана 800 мм, потужність приводу 215 кВт). Тріска стрічковим конвеєром подається на барабанну ситову сортування для відділення великої фракції. Кондиційна тріска надходить на похилий стрічковий конвеєр, який можна пересувати по горизонталі, що дозволяє насипати на складі кілька куп трісок. Зі складу тріска подається в прийомні бункери з гвинтовими розвантажувальними конвеєрами, які вивантажують тріску на стрічкові конвеєри, які подають її в барабанні стружкові верстати. М'які відходи деревини (тирса) фронтальним навантажувачем подаються в приймальний бункер, з якого надходять на барабанну ситову сортування для відділення великої фракції, лубу, відколів деревини. У Росії барабанні сортування не використовуються. У Китаї подібні установки сортування поширені зважаючи на простоту конструкції (вид сортування наведено на рис. 9).
Відсіяні фракції тріски і тирси надходять на склад палива для котельні.
б)
а)
Сира стружка пневмотранспортной системою подається в бункери сирої стружки, вивантажується донними гвинтовими конвеєрами на стрічкові конвеєри і надходить в термомасляні роторно-трубчасті сушарки стружки. Сушарки обігріваються термомасла, температура якого 200 о С. Початкова вологість сирої стружки 40-60%, кінцева - 2-3%.
Сушарки подібного типу раніше на вітчизняних заводах не експлуатувалася. Роторно-трубчасті сушарки використовувалися на зорі промислового виробництва ДСП - на початку 1960-х років, коли спеціалізоване устаткування для виробництва плит ще не випускалося, і застосовувалося обладнання, призначене для інших галузей: харчової, хімічної та т. П. Пізніше роторно-трубчасті сушарки майже повсюдно були витіснені більш ефективними барабанними або сушарками інших типів. Однак в КНР роторно-трубчасті сушарки і раніше продовжують виготовляти.
Принцип роботи роторно-трубчастих сушарок наступний: пучок труб ротора, що обігрівається зсередини термомасла, повільно обертається в нерухомому корпусі і переміщує висушують стружку через сушилку уздовж її осі. Лопаті на периферії ротора піднімають стружку по периметру корпусу, і вона зсипається через пучок труб вниз, висушуючи за рахунок контакту з трубами і конвекції гарячого повітря.
З сушарок суха стружка подається шнеками на механічну сортування. Фракція стружки для внутрішнього шару пневмотранспортом подається в бункер сухий стружки внутрішнього шару, дрібна фракція - в бункер сухий стружки зовнішніх шарів. Велика фракція після доізмельченія в млині дрібного помелу подається на повторну сортування. З бункера стружка пересипається у ваговій бункер-дозатор, а з нього дозовано надходить в швидкісний змішувач внутрішнього шару. Обсмолювання стружки по стрічковому конвеєру надходить на гвинтовий розрівнюють конвеєр завантаження формуючої машини внутрішнього шару.
З бункера для стружки зовнішніх шарів стружка стрічковим конвеєром подається у ваговій бункер-дозатор, а потім дозовано в швидкісний змішувач зовнішніх шарів. Обсмолені стружка вивантажується на стрічковий конвеєр і потім подається на гвинтові розрівнюють конвеєри завантаження формуючих машин зовнішніх шарів, які насипають рівномірний безперервний килим на стрічковий конвеєр.
На рис. 11 приведена схема формуючої машини зовнішніх шарів. Фракціонування стружки і формування килима здійснюються механічним способом, за допомогою обертових роликів з рискою.
У порівнянні з роликами, використовуваними в системі CrownFormer фірми Siempelkamp GmbH, а також в аналогічній системі фірми IMAL Srl, ролики китайського виробництва мають насічку спрощеної геометрії. Однак якість формування килима вони забезпечують цілком задовільний.
В стрічково-валковому пресі здійснюється холодна подпрессовка килима. Краї килима обпилюються поздовжніми пилами, а делительной пилкою безперервний килим розпилюється на брикети.
У випадку нерівномірного насипання передає конвеєр піднімається і дефектний брикет скидається в бункер, де подрібнюється в шнеку. Стружка після подрібнення подається пневмотранспортом в бункери сирої стружки.
2 - розрівнюють граблі; 3 - донний ваговій конвеєр;
4 - голчастий скидає валец; 5 - формують ролики
Брикети проходять по системі конвеєрів і доталківателем завантажуються по одному в завантажувальну етажерку. Етажерка піднімається у верхнє положення і з неї завантажувального траверсой здійснюється завантаження гарячого преса. Одночасно з завантаженням готові необрізані плити виштовхуються на розвантажувальну етажерку.
Нагрівання плит преса здійснюється термомасла. З кожного поверху розвантажувальної етажерки плити подаються на розвантажувальний конвеєр, з якого надходять на віяловий охолоджувач. Від охолоджувача плити направляються на пилку для обрізки поздовжніх крайок, а потім на пилку для обрізки поперечних крайок. Обрізані за форматом плити подаються на штабелеукладальник, з якого пакети плит вилковим навантажувачем перевозяться на склад проміжної витримки перед шліфуванням.
На ділянці шліфування-сортування змонтовано лінію фірми Sanda Machinery Co., Ltd (КНР). До складу лінії входять двухголовочний калібрувальні верстат типу SM2213 / 2R, Четирехголовочний калібрувальні-шліфувальний верстат типу SM2413 / 2R 2C, система конвеєрів і сортувальних кишень.
Експлуатація обладнання китайського виробництва виявила його головний недолік - висока витрата зв'язуючого: 130-140 кг / м 3. Це негативно позначається на собівартості виробництва і конкурентоспроможності готової продукції. Однак тільки при такому витраті забезпечується транспортна міцність брикету, достатня для того, щоб він не зруйнувався при русі по конвеєру або завантаженні в прес. Більшість російських заводів при виробництві плит витрачають набагато менше сполучного - 100-110 кг / м 3, а на сучасних заводах, Що використовують технологію безперервного пресування в стрічкових пресах, витрата ще менше - 65-75 кг / м 3.
Одним із способів зниження витрат смоли може бути використання в складі сполучного рідких лігносульфонатів, що підвищують липкість і транспортну міцність брикетів. Інший спосіб - синтез смол з високою липкостью безпосередньо на заводі. На ТОВ ПК «МДФ» зуміли освоїти синтез смол з високими показниками липкості з карбамідоформальдегідна концентрату КФК-85.
В ході експлуатації сушарок на ТОВ «Сибпроминвест» часто відбувалися загоряння стружки. Були випадки ударів і вибухів деревного пилу. Хоча система пневмотранспорту сухої стружки від сушарок і була оснащена сучасним обладнанням для виявлення іскор виробництва фірми GreСon (Німеччина), система пожежогасіння виявилася неефективною, для ліквідації частих загорянь довелося зробити додаткові люки в трубопроводах пневмотранспортной системи.
Подібні проблеми спостерігалися і на підприємстві «Казсіб». Крім того, з'ясувалося, що при сушінні стружки вологістю вище 60% різко падала продуктивність сушарки, тому роторна сушарка на цьому підприємстві була замінена барабанної.
Загоряння і вибухи трапляються часто й при експлуатації барабанних сушарок, проте причини займання стружки в них інші, ніж в роторно-трубчастих сушарках.
До основних причин пожеж в роторних сушарках слід віднести налипання пилу і смолистих речовин на внутрішню поверхню сушарки і труби ротора з послідуючим горінням, наявність кишень (залягання) пилу і смолистих речовин поза радіусом перемішування з пересушеній і навіть обвугленою стружкою. Крім того, температура труб в зоні сухої стружки майже така ж, як в завантажувальному кінці, і вже висушена стружка вологістю 1-3% контактує з трубами ротора, температура яких 220 ° С, а це може призвести до займання стружки. При експлуатації сушарок на «Сибпроминвест» відзначалися також витоку термомасла в місцях зварювання труб ротора всередину сушарки.
Зменшити кількість загорянь можна тільки шляхом регулярного очищення сушарок і повітропроводів від налипають всередині частинок деревини і деревного пилу.
Мал. 12. Загальний вигляд лінії ламінування на базі короткотактного преса
типу YL1200-3, експлуатованої на ТОВ ПК «МДФ»
Є у роторних сушарок і ряд переваг. Це високий ККД, оскільки теплоносій циркулює по замкнутому контуру і немає втрат тепла разом з відпрацьованою газоповітряної сумішшю, як в барабанних сушарках. При експлуатації роторних сушарок викиди продуктів сушіння в атмосферу мінімальні. Відсутній прямий контакт агента сушіння і стружки, і її поверхня не забруднюється продуктами згоряння. Обігрів сушарок здійснюється від термомасляних котелень, що працюють на вугіллі і кородревесних відходах, що економічно доцільно в негазифікованих районах Росії.
На ТОВ ПК «МДФ» також експлуатується лінія ламінування на базі 1200-тонного короткотактного преса типу YL1200-3 виробництва компанії Wuxi City Xunma Hydraulic Pneumatic Co., Ltd (рис. 12).
Нагрівання плит здійснюється термомасла марки МТ-300 від електрокотла потужністю 250 кВт. Режими пресування не відрізняються від прийнятих на автоматичних лініях. Тривалість циклу - від 18 до 30 з в залежності від кольору і щільності плівки. Температура преса - 190-200 ° С. Продуктивність лінії - 50-70 аркушів на годину.
В якості висновку
Можна виділити наступні переваги обладнання китайського виробництва для виготовлення ДСП: низька вартість, простота обслуговування і експлуатації, висока ремонтопридатність.
До недоліків слід віднести: високий витрата зв'язуючого для ліній бесподдонного способу пресування, низьку продуктивність роторно-трубчастих сушарок при сушінні стружки вологістю вище 60%; недовговічність деяких вузлів і деталей.
В цілому китайське обладнання при грамотному підході до комплектування і вибору виробника може служити цілком розумною альтернативою обладнанню європейського виробництва для заводу потужністю 60,0-100,0 тис. М 3. Міні-заводи річною продуктивністю 10,0-20,0 тис. М 3 занадто примітивні і годяться для виготовлення тільки будівельної плити. Та й з економічної точки зору придбання таких заводів недоцільно.
Олександр ПИЛИПОВИЧ, головний технолог,
Віктор НЕМОКАЕВ, комерційний директор,
Олексій Кіпріянов, гл. енергетик
ТОВ ПК «МДФ»
Для виробництва ДСП використовують деревна сировина, сполучна і затверджувач для нього.
деревину
В якості сировини для виготовлення деревно-стружкової плити може використовуватися спеціально підготовлена \u200b\u200bстружка, стружка-відходи деревообробної промисловості та тирсу.
Спеціально виготовляється стружку (т.зв. технологічну тріску) отримують з дров, тонкомірної лісової сировини та деяких деревних відходів. Для її виготовлення використовують стружкові верстати, які подрібнюють деревину спеціальними ножами. Після стругання технологічну тріску сушать і поділяють на фракції. З такою стружки виходить найміцніша плита з відносно гладкою поверхнею.
Стружку-відходи отримують на лісопильних, фанерних і інших деревообробних виробництвах. Плита з такою стружки поступається плиті з технологічної тріски і по механічної міцності, і за якістю поверхні.
Плита з тирси має рівну гладку поверхню, але низьку механічну міцність. Тому в чистому вигляді тирса не використовують: зазвичай з них виготовляють тільки зовнішні шари багатошарових плит.
сполучна
Сполучна становить близько 8 ... 13% від обсягу плити, але при цьому витрати на сполучна складають до 30% собівартості ДСП: тому його ціна дуже важлива.
Підвищений вміст смол призводить до підвищення емісія формальдегіду, яка нормується ГОСТ, а дуже висока до того ж знижує якість продукції. У зменшення кількості сполучного підвищує вихід бракованої продукції і збільшує час циклу пресування, що також небажано. Тому технологи намагаються підібрати оптимальну кількість сполучного для кожної партії деревної сировини.
В якості сполучного можуть використовуватися:
1. карбамідоформальдегідна смоли. Вони розчиняються у воді і тому не захищають ДСП від впливу вологи. Склеєна карбамідоформальдегідна смолами плита може витримати одноразове короткочасне намокання в холодній воді, але при тривалому або багаторазовому або при контакті з гарячою водою вона швидко набухає, втрачає міцність і руйнується. Перевагами карбамидоформальдегидних смол є порівняно низька ціна і відсутність фенолу. Це дозволяє без обмежень використовувати ДСП в житлових приміщеннях. Саме вони використовуються найчастіше.
2. Фенолформальдегідні смоли не розчиняються у воді і досить ефективно захищають ДСП від передчасного розбухання при намоканні. Зворотний бік - висока ціна і ненульова емісія токсичного фенолу. Саме через емісія фенолу фенолформальдегідні смоли використовуються для виробництва ДСП вкрай рідко.
3. меламіноформальдегідних і карбамідомеламіноформальдегідние смоли містять меламін - речовина, що заміняє фенол. Такі смоли, як і фенолформальдегідні, що не розмиваються водою, але при цьому вони не містять фенол, що дозволяє використовувати їх в житлових приміщеннях Єдиний недолік таких смол - висока ціна. Саме через ціну меламіноформальдегідні смоли не отримали широкого поширення і рідко використовуються при виробництві МДФ, ДСП і фанери.
Сполучна складається не тільки з смол: в нього додають також деяку кількість води. Вміст води залежить від вологості і фракції стружки. У різних шару багатошарових плит вміст води в сполучному може бути різним.
затверджувач
Затверджувач зменшує тривалість циклу пресування і підвищує механічну міцність ДСП. Він може додаватися в стружку разом зі сполучною або окремо від нього. При додаванні разом зі смолами затверджувач розподіляється більш рівномірно, і це підвищує якість плит, але якщо лінія працюємо з простоями, затверджувач засихає і забиває форсунки. Тому найчастіше його додають в форми окремо від сполучного.
етапи виробництва
Сушка деревної сировини
Для виробництва ДСП використовують стружку вологістю 2 ... 4%. Деревина зі складу має набагато більш високу вологість: тому стружку додатково сушать в спеціальних конвективних сушарках при температурі близько 500ºС.
осмоленого
Для якісного пресування стружка повинна бути рівномірно покрита тонким шаром сполучної. Обробка сполучною називається обсмолені. Його проводять в спеціальних змішувачах, які розпилюють сполучна за допомогою форсунок. Сучасне обладнання дозволяє покрити тонким шаром смоли буквально кожну дерев'яну частку, причому з усіх сторін.
Обсмолені деревина виходить із змішувача і подається в прес.
пресування
Пресування проводиться в спеціальних пресах, які можуть мати різну конструкцію. У будь-якому випадку змішана з єднальними затверджувачем стружка спресовується при температурі 220 ... 230ºС, потім охолоджується і піддається додатковій обробці.
Розрізняють два типи пресування: плоске і екструзійне. При плоскому пресуванні прес тисне на майбутню плиту перпендикулярно її площині - зазвичай зверху вниз. Такий спосіб дозволяє отримувати багатошарові плити, та й міцність ДСП при інших рівних буде вище, ніж у ДСП екструзійного пресування. Тому зараз «плоска» технологія домінує на ринку.
При екструзійне пресуванні суміш з стружки зі сполучною видавлюється в простір між нагрітими плитами збоку, і вектор тиску спрямований паралельно площині плити. Міцність плити при цьому нижче, але такий спосіб дозволяє отримувати надлегкі багатопустотні плити. Сьогодні преси екструзійного пресування використовуються рідко.
цикл пресування
Тривалість циклу пресування при виробництві ДСП становить від 30 до 60 секунд і залежить від температури преса і щільності плити. Чим вище щільність ДСП, тим довше її треба пресувати; чим вище температура, тим коротше цикл. При цьому на оптимальну температуру і тривалість пресування також впливають вологість і розмір стружки, тип і кількість сполучного, вимоги до якості і характеристики самого преса. Як правило, технологи досвідченим шляхом підбирають параметри циклу для кожної партії сировини.
Обрізка крайок і охолодження ДСП
Після пресування готову і ще гарячу ДСП охолоджують і проводять обрізку під необхідний формат. Обрізка може бути гарячою і холодною. При гарячої обрізку в форматний верстат потрапляє ще гаряча плита. Така технологія підвищує продуктивність, але в ході обрізки нагріта і ще м'яка ДСП може деформуватися. При холодній обрізку ризик деформації мінімальний. Недоліком такого обрізання є необхідність додавати в виробничу лінію віяловий охолоджувач, який працює досить повільно.
кондиціювання
Після обрізки і охолодження ДСП витримують на проміжному складі протягом 120 ... 140 годин. У цей час всередині плити триває затвердіння сполучного, вона набирає твердість і міцність. По завершенні кондиціонування плиту піддають додатковій обробці.
Фінішна обробка ДСП
Фінішна обробка - заключний етап виробництва ДСП. Найчастіше використовують:
- шліфування з одного або двох сторін;
- ламіновані бумагосмоляной плівками;
- шпонирование.
упаковка
Готову ДСП маркують і упаковують в пачки. У такому вигляді вона відправляється на склад або відразу до покупця.
Серед практичних і багатофункціональних деревних матеріалів особливе місце займають деревно-стружкові плити або просто ДСП. Їх виготовлення може проходити як на великих деревопереробних заводах, так і в домашніх умовах.
призначення
ДСП - це екологічно чистий, простий в обробці, функціональний матеріал, до того ж високотехнологічне альтернативне рішення деревним масивів. Він задіюється для того, щоб обшити стіни, дахи, виготовити панелі стін, створити настил під килим або лінолеум, стать, різні перегородки, виготовлення найрізноманітніших меблів, пакування, споруди огороджувальних масивів, декору внутрішніх приміщень. Яка технологія виробництва ДСП? Як його виготовляють в домашніх умовах? Розглянемо ці питання далі в статті.
З чого роблять ДСП?
Основа виробництва деревно-стружкових плит - це процес, в якому змішують тирсу зі спеціальною клейкою масою і пресують отриману суміш при великому тиску і високій температурі. Великою перевагою виготовлення ДСП є задіяння лісопильних відходів.
Спресовані плити мають гарну міцність, створеної змішанням тирсової суміші з затверділим до стану каменя клеєм (смолою). Для виробництва екологічно нешкідливих видів матеріалу використовують клейову масу мінімальної токсичності.
Виготовлення ДСП може відбуватися в невеликих масштабах виробництва. В цілому обмежений лише розмір вироблених плит, який повинен становити не більше ніж 50 х 50 сантиметрів.
Виробництва ДСП в домашніх умовах являє собою той же процес, що і в масштабах промисловості, але в мініатюрі. Всі етапи, де повинна бути задіяна автоматизація, замінюються ручною роботою.
Як роблять ДСП в домашніх умовах
Розглянемо послідовність виготовлення ДСП:
- спочатку змішується тирсових маса в невеликої ємності (від 10 до 15 л);
- потім додається розчин, що клеїть, потрібно простежити за тим, щоб тирса повністю просочилися;
- надається плиткова форма при високому тиску;
- далі за допомогою високої температури заготовки пресуються, для цього процесу необхідно спецобладнання;
- виготовлена \u200b\u200bплита охолоджується на повітрі, а її краї обрізаються.
Ламінування поверхні здійснюється в тому ж пресі для запікання, який використовують при виробництві необрізаних заготовок. Можна придбати вже готовий спеціальний ламінат для ДСП, який можна певним чином «припекти» до поверхні за допомогою праски. Такі покриття благотворно впливають на зовнішній вигляд деревних плит, але не вважаються повноцінним шаром ламінату.
устаткування
Перед тим як робити ДСП, необхідно підготувати обладнання. Технологія створення цього матеріалу базується на використанні елементарного і практичного обладнання, яке з'єднане в загальну систему. Залучення найбільш технологічних пристроїв для виготовлення деревних плит необов'язково, але налаштовувати і підтримувати працездатність всієї робочої лінії досить непросто.
Перелік обладнання
В повний перелік обладнання для виробництва ДСП включені:
- Змішувачі, які потрібні для того, щоб отримати однорідність суміші, приготовленої з тирси і клеїть речовини (зазвичай смола зі спеціальними домішками для створення жорсткої структури).
- Пристрої для формування необхідні для додання в'язкості і форми суміші.
- Устаткування для пресування при високій температурі і верстати.
- Охолоджувачі використовуються, щоб гарячі ДСП швидше охолоджувалися.
- Пристосування для зрізання країв, які прибирають з плит кромку.
- Шліфувальні апарати роблять сформувалася поверхню гладкою.
Працездатність всього обладнання на великому виробництві забезпечується автоматизовано. Якість роботи контролюється при підтримці налаштувань механізму на потрібному рівні.
Все обладнання для виготовлення деревних плит, яке перераховано раніше, підійде для роботи, яка передбачає, що в наявності є готові вихідні матеріали.
Якщо при виготовленні ДСП в планах є використання власного вихідного матеріалу, то комплектацію обладнання необхідно доповнити ще допоміжною технікою, такий як верстати для розкрою, рубітельние механізми, млини та стругальні верстати.
Крім усього іншого, в додаткову техніку, яка підвищить технологічність виготовлення деревних плит, включаються транспортери, столи, оснащені механізмами підйому, вентиляційні системи, Необхідні, щоб видаляти пил від шліфування, сушильні камери і транспортери. Розглянемо, як роблять ДСП.
технологія виготовлення
До складу деревних плит входить тріска, яка утворюється в якості відходів від виробництва дерева. За стандартний цикл роботи нефункціональна маса перетворюється в готові до використання плити.
Розглянемо, як роблять ДСП своїми руками.
послідовність виготовлення
Сходинки виготовлення виглядають наступним чином:
- спочатку необхідно знайти сировину, тирсових масу і тріску на складі;
- потім сировина готується до роботи шляхом подрібнення;
- матеріали висушуються, щоб отримати відповідну консистенцію для склеювання;
- тріска просівається за допомогою автоматизованих сит, сортується в залежності від розміру;
- більш великі і дрібні друзки перемішуються один з одним;
- додається речовина, що клеїть з смоли;
- суміш в'язкої консистенції відправляється в формувальну машину, яка формує деревні плити;
- ДСП пресується під великим тиском і високій температурі;
- плити охолоджуються;
- кромка обрізається, а отримані заготовки розпилюються на частини необхідного розміру.
Отже, ми розглянули, як роблять ДСП. Шліфувати цей матеріал необхідно в якості фінального етапу в процесі виготовлення. Саме від рівня і якості шліфування безпосередньо залежить, до якого сорту буде віднесено готовий виріб. ДСП першого сорту не повинні мати подряпини, плями, недостатню шліфування, хвилі на поверхні.
Необхідні параметри деревних плит контролюються як протягом виробництва, так і після того, коли ДСП вже готові. Виготовлені листи зберігаються в блоках, які покладені на спеціальні піддони з дерева - палети.
процес фрезерування
Створення фігурних поверхонь зсередини і оброблення кутів зовні виконується в процесі фрезерування. Фреза - це різець, оснащений зубцями, він має зазвичай будь-яку правильну форму (наприклад, конус або трапеція). Деревно-стружкові плити потрібно обробити по периметру всієї товщини, що відрізняється від обробки більш твердих матеріалів. Це необхідно, щоб не з'являлися випадкові відколи.
Перед тим як почати фрезерування, потрібно підготуватися. Для цього потрібно заздалегідь випиляти контури запланованих фігур за допомогою лобзика або пили. Обробляють зазвичай вручну або за допомогою стаціонарного фрезера. Таким шляхом виходять отвори в формі циліндра і овалу будь-якого розміру, що забезпечує естетичний вигляд готової плити.
У чому полягає процес ламінування ДСП
Розглядаючи, як роблять ДСП, зупинимося більш детально на процесі ламінування. Будь-які меблі, включаючи шафи, гарнітури для кухні будь-якого класу, виготовляється з деревних плит, поверхня яких пройшла спеціальний етап в обробці, була заламінована особливими матеріалами, необхідними для захисту виробу, а також створення більш естетичного вигляду. Ці вироби носять назву ЛДСП або розгорнуто ламінована деревинно-стружкова плита.
Щоб заламинировать виріб, необхідно нанести на його поверхню стійке покриття, за допомогою якого поліпшується зовнішній вигляд, не потрібне додаткове оброблення.
Основні етапи процесу ламінування деревних плит полягають у наступному:
- Спочатку вибирається найбільш якісний матеріал найміцніших і щільних виробів, яку мають невелику вологість.
- ДСП покривається ґрунтовкою, щоб забезпечити найкращу адгезію ламінату;
- Тепер наноситься кілька паперових шарів (не більше ніж три), які просякнуті сумішшю з смоли. За допомогою паперу виріб буде міцнішим, а фарбування зовнішньої частини створює естетично привабливий вигляд плити. Процес створення шарів супроводжує спрессовиваніе при високій температурі.
- Далі виріб оперативно охолоджується, іноді за допомогою поливу водою.
Поверхня деревно-стружкової плити перед тим, як її заламініруйте, повинна бути акуратно відполірована. Якщо залишаться навіть невеликі шорсткості і нерівні місця, це може привести до зіпсованості шару ламінату і, відповідно, продукція буде забракована. Процес ламінування своїми руками в домашніх умовах зробити високоякісно дуже важко, тому часто для подальшого використання купуються вже оброблені, зроблені в промислових умовах ЛДСП.
C цією інформацією ви зможете організувати велике і невелике виробництво ДСП, але не в домашніх умовах, тому що лінія дуже громіздка. Тут ви дізнаєтеся про обладнання для виготовлення ДСП (лінія, верстат), ціною на нього, а також про технологію і відео всього процесу.
ДСП - це екологічний, легкий в обробці, практичний матеріал, високотехнологічна альтернатива масиву дерева, успішно використовується для обшивки стін і дахів, виготовлення стінових панелей, виготовлення настилів під килимові і лінолеумні покриття, підлог, різних перегородок, Виробництва знімною опалубки, виготовлення полиць, меблів, упаковки, будівництва огороджень і розбірних конструкцій, декорування та оздоблення приміщень.
Технологія виробництва
Суть технології виготовлення ДСП полягає в використанні прямого гарячого пресування в поєднанні з термореактивної клеїть смолою і стружкової суміші. В якості сировини для виробництва ДСП застосовуються тріски, тирсу, обривки шпону та ін. Дрібні деревні відходи. Стружку перемішують з матеріалом, отримана суміш поміщається в спеціальні форми. Під дією високого тиску і температури суміш склеюється і утворює єдине ціле. Готову плиту виймають з форми і охолоджують, потім вона обрізається і піддається процесу шліфування.
Весь цей процес і сама лінія показані у відео:
Ще корисне:
Як бачите, організувати такий бізнес в домашніх умовах у вас навряд чи вийде, тому що лінія дуже громіздка.
Основне обладнання
Отже, вам знадобиться наступне обладнання для виробництва ДСП:
- Змішувачі, в яких проводиться в строго регламентованих частках змішування клею з деревною стружкою; клей являє з себе нагріту смолу з різними добавками і отвердителями;
- Формуючі машини. У них відбувається формування килима - укладання в спеціальну форму засмолений стружки;
- Термічні преси. Застосовуються для пресування плит і склеювання їх;
- Віялові охолоджувачі. Застосовуються для охолодження гарячих заготовок;
- Вертикальні і горизонтальні обрезателя боковин. Використовуються для обрізання кромок;
- Шліфувальний верстат. Застосовується для шліфування торців і поверхні готового виробу.
Вищеописана лінія для виробництва ДСП підходить для циклу, який передбачає наявність готового вихідної сировини.
Якщо у виробництві ДСП планується використовувати власну сировину, комплект потрібно доповнити таким допоміжним обладнанням, як розкрійні верстати, рубітельние машини, стругальні верстати і млини.
Крім цього, до додаткового обладнання, яке підвищує технологічність виробництва ДСП, належать транспортери, столи з підйомними механізмами, вібросита, системи вентиляції для видалення шліфувального пилу, штабелери, навантажувачі, сушильні камери.
Ціна цілком укомплектованої міні-лінії, яка здійснює виробництво шліфованої ДСП і має продуктивність 100 аркушів в день, - ок. 190 000 євро. Лінія, що має велику продуктивність (1000 аркушів в день), варто 550-650 тис. Євро (якщо орієнтуватися за цінами ПП «SMS», Україна, за умови самовивозу). Дешевше обійдеться покупка китайського обладнання від Харбіну заводу Luniwei - приблизно 280 000 євро, продуктивність при цьому складає 10 000 куб.м. за рік.
При придбанні лінії, що має продуктивність 10 000 куб.м., потрібні такі капітальні витрати:
- Ціна лінії для виробництва ДСП (верстата) - 8-10 млн. Руб .;
- Ціна допоміжного обладнання - 1 500 000 руб .;
- Доставка лінії і її монтаж - 500-600 тис. Руб .;
- Ремонт і підготовка приміщення для виробництва ДСП і розміщення верстата (площею 450 кв. М) - 450 000 руб .;
- Створення товарного запасу на місяць - 4 200 000 руб .;
- Пр. витрати - 450 000 руб.
Разом, щоб організувати процес виробництва ДСП, потрібні інвестиції в розмірі приблизно 17-18 млн. Руб.
При усередненої відпускній ціні 1-го кубометра ДСП 7 800 рублів місячна виручка становить 6 500 000 рублів. Середньостатистична рентабельність великого і невеликого виробництва коливається від 18 до 30%, час окупності вкладених інвестицій становить від одного року до півтора.
В ряду універсальних композиційних матеріалів на основі деревини виділяється. Виготовлення деревостружкових плит проводиться на технологічних лініях великих деревопереробних комбінатів і невеликих підприємств.
Суть процесу отримання матеріалу полягає в змішуванні тирсової маси з клеїть агентом і пресуванні цієї суміші при високому тиску і температурі. Істотне переважно виробництва деревних плит полягає в використанні відходів лісопиляння.
Пресовані листи мають високу механічну міцність, обумовлену комбінуванням тирси і застиглої до кам'яного стану смоли (клейкої маси). Для випуску екологічно безпечних різновидів матеріалу застосовують слаботоксичні клейові склади.
устаткування
Технологічний цикл виробництва заснований на використанні простого і ефективного обладнання, об'єднаного в цілісну систему. Використання високотехнологічних ліній для отримання плит не потрібно, хоча настройка і підтримка працездатності всіх агрегатів являє собою складну і нетривіальну задачу.
До складу лінії з виготовлення ДСП входять:
- змішувачі - необхідні для отримання однорідної суміші з тирси і клею (смолистих речовин з технологічними добавками і отвердителями);
- формувальні пристрої - надають вузький суміші форму;
- апарати для гарячого пресування і верстати - необхідні для комплексного термічного та механічного впливу на сформовану заготовку;
- охолоджувачі - застосовуються для прискорення охолодження гарячих плит;
- пристрою для обрізки боковин - видаляють кромки з листів;
- шліфувальні апарати - надають сформованої поверхні гладкість.
Робота всіх пристроїв відбувається автоматично. Поточний контроль якості проводиться паралельно підтримці налаштувань системи на заданому рівні.
На відео - як роблять ДСП на заводі:
технологія виготовлення
Сировиною для отримання ДСП є тріска і відходи деревного виробництва. Робочий цикл дозволяє трансформувати некондиционную в'язку масу в кожен аркуш матеріалу.
Основні етапи виробництва включають в себе:
- збір сировини (тріски і тирси) на біржі тріски (складі);
- підготовка матеріалу (подрібнення) в рубильна цеху;
- сушка до отримання оптимального для склеювання стану;
- просіювання трісок на автоматичних ситах і калібрування за розмірами (великій);
- змішування великої і дрібної фракцій тріски між собою;
- додавання сполучного (смоли);
- напрямок в'язкої маси в формувальну машину, визначальну форму ДСП;
- пресування під тиском 20-40 кгс / см2 при температурі 180-220 ° С;
- охолодження плити;
- обрізка країв і розпилювання по заданих розмірах.
Проводиться як в процесі виготовлення, так і після отримання готової продукції. Зберігання листів матеріалу проводиться в блоках, що укладаються на палети - дерев'яні піддони.
Сертифікат відповідності
Сертифікація продукції деревно-стружкової виробництва проводиться за трьома напрямками:
- загальні вимоги нормативної документації (ГОСТ, ТУ);
- норми пожежної безпеки;
- санітарні норми.
Сертифікат нормативно-технічної відповідності видається державним органом по сертифікації. З питань перевірки параметрів деревної продукції вимогам санітарних стандартів та пожежних норм слід звертатися до відповідних територіальних органів.
Особливості ламінування ДСП
Процес ламінування полягає в нанесенні на поверхню плити стійкою меламіновою плівки, яка поліпшує естетичність і не вимагає додаткової обробки.
Виробництво ламінованих плит полягає в наступному:
- вибірка в якості вихідного матеріалу найбільш щільних і міцних плит, що мають малу вологість;
- покриття грунту складом для забезпечення кращої адгезії ламінату;
- нанесення декількох (не більше трьох) шарів паперу, просочених смоляним меламіну наповнювачем. Папір надає плівці механічну міцність, а забарвлення зовнішнього шару формує зовнішній вигляд матеріалу. Процедура нанесення шарів супроводжується опресування при підвищеній температурі;
- різке охолодження поверхні, іноді супроводжуване поливанням водою.
Поверхня листа ДСП перед ламінуванням повинна бути ретельно відполірована. Найменші залишкові нерівності приведуть до псування ламінуючого шару і браку продукції.
Ламінування цільних листів ДСП в домашніх умовах виконати якісно досить складно, тому найчастіше для подальшого використання набувають вже готові промислові ЛДСП.
Про особливості виготовлення ламінованого меблевого ДСП розповість відео:
фрезерування
Отримання внутрішніх фігурних поверхонь і зовнішня обробка кутів проводиться за допомогою фрезерування. Фреза являє собою зубчастий різець, що має довільну правильну форму (конус, трапеція, усічені фігури та ін.). На відміну від роботи з більш твердими матеріалами, ДСП обробляється по всій товщині, щоб уникнути появи сколів.
Проводять підготовку, яка полягає в попередньому випилюванні контурів планованих фігур дисковою пилкою або лобзиком. Обробка проводиться ручним або стаціонарним фрезером. Таким способом одержують циліндричні і овальні отвори будь-яких розмірів, забезпечуючи естетичність готового виробу.
Виготовлення ДСП в домашніх умовах
Виробництво деревних плит може здійснюватися в невеликих масштабах виробництва або підсобного господарства. Основне обмеження полягає в розмірі одержуваних плит - не більше 50 × 50 см.
Технологія виготовлення являє собою мініатюризоване промисловий процес, в якому автоматичні стадії замінені ручною працею:
- змішування тирси в невеликої ємності (10-15 л);
- додавання сполучного і забезпечення повного просочення тирсової маси;
- надання форми при невеликому тиску;
- гаряче пресування заготовки, для якого потрібне спеціальне обладнання;
- охолодження отриманого фрагмента ДСП на повітрі і обрізка країв.
Наклеювання ламінату проводиться в тому ж запікати пресі, що використовується для отримання чорнового необрізаного матеріалу. Існують готові покриття для деревних плит, які можна «пріжарівать» до поверхні праскою. Вони покращують зовнішній вигляд ДСП, однак не є в повній мірі ламінуючою шаром.
Основні шари при виготовленні плити
Виробники і заводи в Росії
Бізнес по виробництву плит вельми прибутковий, оскільки. Однак пов'язаний з необхідністю придбання дорогого устаткування і найму кваліфікованого персоналу. Існують невеликі підприємства, які здійснюють випуск дрібних партій ДСП.
До найбільш великим і відомим об'єднанням (заводам) відносяться:
- «Русский ламінат» - розташований в Московській області і функціонує з початку 90-х років;
- «Череповецький ФМК» - займається випуском фанери і ДСП;
- «Флайдерер» - новгородське підприємство, яке є дочірньою фірмою польської компанії;
- «Плитспичпром» - калузький виробник широкого спектру деревних виробів, включаючи ДСП;
- «Красноярський ДОК» - пропонує великий вибір матеріалу з дерева, використовуючи лінію виробництва ДСП для підвищення безвідходності.
Випуск деревно-стружкових плит відноситься до технологічного і рентабельного виробничому напряму. Збільшення конкурентоспроможності продукції відбувається за рахунок поліпшення екологічних показників і пожежної безпеки. Своєчасний контроль продукції дозволяє вчасно фіксувати відхилення від вимог технологічного регламенту і мінімізувати кількість браку.
